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我国大中型钢铁厂的粉尘是有很多用处的，不一而定.小型钢铁企业一般是回收不了多少的，所以环保是很差的.一是加入其他成分再烧结成球团，供炼铁；或供炼钢当降温材料.二是直接回收后制成粉尘泥球，直接供炼钢当降温材料，我们厂就是直接压成红泥球，炼钢降温用.炼钢产生原因较为复杂.主要是氧气与铁水反应，反应区高达3000多度产生大量的主要是氧化亚铁粉尘和比较强烈的机械搅拌使铁水或钢水与空气中的氧气反应，生成粉尘.炼钢或炼铁过程中，铁水或钢水不可避免的要暴露在空气中，就会生成黄烟，回收就是粉尘.环保TMD管不了.我天天就在黄烟中干活.产生量比较专业，俺只能给你估计一下：1120KG钢铁料炼一吨钢，扣去钢铁料杂质，吨钢应该在30~50KG吧(改：问了一下红泥哥，应该在10~15KG).转炉冶炼过程是一个动态的复杂的“动态反应平衡”，现阶段的科学技术仍然只是模拟它的反应，例如计算机数学模型所构架的动态控制技术，炼钢是复杂的.红泥除了单纯转炉降温用外，也是转炉脱磷的“催化剂”.

当前，矿粉粘合剂配方，我国产钢总量居世界第1，在钢铁生产过程中除消耗大量资源、能源外，还产生大量可循环利用的固废物，从原料单元到轧线，每个工序都有污泥产生，且基本为含铁污泥，钢铁企业污泥产生量为每吨钢100～130kg，回收利用含铁污泥中的有效元素，实现所有含铁污泥资源的循环利用，是钢铁工业发展循环经济的重要内容，据统计，目前我国钢铁企业污泥利用率为98.66%。

     钢厂污泥压球生产线的工艺流程：除尘灰（污泥）、连铸或轧钢工序产生的氧化铁皮分别进行干燥，铁矿粉粘合剂，然后与干灰一起定量配料，选择合适的粘结剂，按配比添加后进行两次搅拌，并控制物料总含水量保持在8%左右，搅拌后的物料进入压球机，压出来的湿球经过烘干后得到高强度球块，用作造渣剂，循环回用于转炉炼钢，实现尘泥短流程有效循环利用。

影响冷压团块强度的主要因素有：原料配比、水量控制、粘结剂的选择、压球机压力。为避免冷压团块对钢水质量产生不利影响，宜优先选用有机粘结剂。

     国内大部分钢铁企业均采用了将转炉除尘污泥压球后作为转炉造渣料加入转炉循环使用。污泥冷压团块中除含有大量FeO外，还含有一定数量的氧化钙和氧化镁、氧化锰等成分，其特定的形成条件，决定了其化学反应活性必然高于其他炼钢辅助材料，可作转炉造渣剂，同时可减少石灰加入量。一般转炉需求量为15～20kg/t，提钒转炉需求量更大。冷压团块用于转炉，可减少原料的消耗，矿粉粘合剂，减少氧气消耗，缩短冶炼时间，保护炉衬，提高炉龄，同时，尘泥中的有用元素不需要经过烧结、炼铁等工序，直接进入炼钢，实现了有用物质的短流程循环利用。研究表明，转炉加入污泥球团冶炼，平均每炉供氧时间节省11s，氧气消耗降低1m3/t，降低氧化铁皮消耗10kg/t，降低石灰消耗6～8kg/t。

     转炉炼钢污泥直接用罐车运往烧结厂，经过压球机生产线加工成球后，直接上炉烧结，简化了污泥处理的工艺流程，减轻了炼钢除尘水浓缩池的负荷，提高了澄清效果，保证了转炉浊环水的水质，确保了生产的正常进行，实现了废物再利用，节约了能源，减轻了工人的劳动强度，改善了环境，取得了较好的经济效益，含铁镍矿粘合剂，是目前我国钢厂大力倡导和推广的污泥回收利用生产方法。

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球团粘结剂应用范

结球团：可用于铁矿粉、锰矿粉、铬矿粉、磷矿粉、氧化铁皮、钢渣磁选料、污泥、返矿、除尘灰等粉料产烧结球团。围

1、用于生产各种矿粉烧

2、用于生产各种非金属矿粉冷压球团：可用于铁矿粉、锰矿粉、铬矿粉、磷矿粉、氧化铁皮、钢渣磁选料、污泥、烧结返矿、除尘灰等粉料及碳化硅粉、萤石粉、石墨制品、金刚石粉等各种非金属矿粉生产冷固压球生

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