操作要点 　　

作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操纵机床完成各项加工任务。因此，整理几项操作要点供参考： 　　

．为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精0确的坐标尺寸。 　　

．为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。 　　

．能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，CNC加工中心丝杆轴承更换，配套夹具的装卸不能占用太多时间。 ．夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。 　　

．夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。          

．保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。 　　

．对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，CNC加工维修，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。 ．尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。 　　

．夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01—0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2um。

如何操作加工中心更安全？  1．加工中心生产商说在进入加工中心后，必须遵守加工中心安全操作规程。     2．工作前按规定应穿戴好防护用品，常熟CNC加工，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙，女工发辫应挽在帽子内。     3．开机前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。     4．各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。     5．要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。     6．加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。     7．机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。     8．调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。     9．工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。     10．不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。     11．发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。     12．不准在机床运转时离开工作岗位，CNC加工中心丝杆维修，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。

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