车铣复合从设计概念上解决了这个问题，它是一次装夹，完成加工范围内的全部或绝大部分工序，实现了从复合加工到完整加 工的飞跃。 这种完整加工的设计理念有以下几方面好处：    1、缩减生产过程链和减少在制品数量。完整加工大大缩短了生产过程链，而且由于把加工任务只交给一个工作岗位，不仅使生产管理和计划调度简化，而且透明度明显提高，无需复杂的计划系统就能够迅速解决所发生的事情并使之优化。工件越复 杂，它相对传统工序分散的生产方法 的优势就越明显。同时由于生产过程链的缩短，数控排刀式车铣复合供应，在制品数量必然减少，可以简化生产过程管理。    2、减少基准转换，提高加工精度。工序集成化不仅提高了工艺的有效性，由于零件在整个加工过程中只有一次装卡，加工的精度更容易获得保证。    3、减少工装夹具数量和占地面积。    尽管加工中心机床的单台设备价格较高，但由于过程链的缩短和设备数量的减少，工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用也随之减少，从而降低了总体固定资产的投资、生产运作和管理的成本。    4、缩短产品研发周期。    可持续发展是企业的一个重要战略目标，其前提是产品的不断更新。在竞争日益激烈的环境下，机会 转瞬即逝，这就要求产品研发周期不能太长。对于航空航天领域的企业，新产品零件越来越复杂，供应数控排刀式车铣复合，精度也越来 越高，因此具备高柔性、高精度、高集 成性和完全加工能力的车铣复合可以很好地解决新产品研发中复杂零件加工的精度和周期问题，大大缩短研发周期和提高新产品的成功率。

分析概述车铣复合机床基础部件的模块化与结构优化  

通过对车铣复合机床的基础部件进行深入研究，本项目提出开发底座、工作台、横梁、滑鞍、主轴箱、立柱六大基础件模块，对六大模块进行创新性设计，使其具有统一的嵌入式精密接口并能相互联接，实现车铣复合机床的系列化、多样性开发，各模块的结构优化设计要点如下：    1、底座采用箱型结构及坚实的壁厚与筋板结合一体成型之排屑槽强化大型门宽机床底座之刚性及动态精度，底座与立柱联接具有统一的嵌入式精密接口。    2、工作台采用封闭型双层甲板结构设计，数控排刀式车铣复合，底部搭配最1佳间距之高刚性滚柱滑块 及RG导轨，使滑块在工作台的长度覆盖率达25%，具有高刚性、高稳定性、高顺畅性及低摩擦系数之优点，能承载超高荷重之工作物，工作台与床身联接具有统一的嵌入式精密接口。    3、横梁采用箱式及阶梯式的结构设计，保证其具有优1秀的抗弯曲惯性矩，确保车铣复合机床在Y轴及Z轴静态刚性及最1佳动态精度表现。相较于传统的中空结构横梁，强度重量比约提升25%以上，横梁与立柱联接具有统一的嵌入式精密接口。    4、滑鞍采用独特的阶梯式支撑设计，下导轨三个滑块，上导轨三个滑块采用RG系列滚柱滑块，使滑块在导轨长度上的覆盖率达0~70%，确保高稳定性；滑鞍与横梁、滑鞍与立柱、滑鞍与主轴箱联接具有统一的嵌入式精密接口。    5、立柱采用箱型结构设计取代常规的中空立柱，数控排刀式车铣复合直销，立柱与横梁、底座的结合面的垂直度、平面度，均以人工铲化校正，增加整体结构的刚性；立柱与底座、立柱与横梁联接具有统一的精密接口，立柱与卧式配置的滑鞍具有统一的嵌入式精密接口。    6、主轴箱采用最1佳截面系数的矩形设计1:1:1.5，可确保Z轴在大行程运动时的加工刚性；主轴箱内部以中间隔层搭配圆弧肋骨强化结构，可以在快速进给及重切削情况下有最1佳的动刚性及稳定性；主轴箱与滑鞍联接具有统一的嵌入式精密接口。

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