剃齿刀的优化设计--实现平衡接触条件下剃齿是保证剃齿质量的关键

如果我们采用剃齿刀的优化设计，避免在啮合区上的奇数齿廓接触，使得在左右两侧有相同数量的齿廓接触，即在啮合中接触齿廓的总数为偶数，从而实现对称剃齿或叫平衡剃齿，就将大大改善由于采用传统设计方法造成的上述弊端，提高剃齿刀的使用效果，从而提高剃齿质量。

剃齿是齿轮精加工的传统工艺，在齿轮生产中得到了广泛的应用，盘形剃齿刀，尤其适用于较小模数的汽车拖拉

机齿轮和机床齿轮的批量生产.但采用标准渐开线剃齿刀剃出的齿轮会在齿形节圆附近产生不同程度的齿

形中凹现象(即轮齿齿形在节圆附近产生 0. 01 ～ 0. 03 mm 的凹入量)，影响齿轮的承载能力传动品质

和使用寿命. 

剃齿齿形中凹产生的原因目前理论界尚未有统一完整的解释，剃齿刀，成为剃齿领域的一大难题.

因此，如何方便且准确地计算剃齿刀修形的具体位置，实现对剃齿刀准确修形已成为剃齿工艺中急待解

决的技术难题，剃齿刀材料，它对于提高剃齿加工精度齿轮的传动质量(低噪声 高寿命)及使用寿命具有重要意义.

目前，剃齿刀价格，常用的剃齿刀修形方法主要有靠模修形法 数控修形剃齿法随机修形法等.靠模修形法数控修形剃

齿法仅提供了实现剃齿刀反凹修形的工艺方法，而修形的具体位置是靠试切法逐步确定的，修形目标性

差修磨次数多， 同时需要专门的设备和技术人员;随机修形法限制了剃齿加工工艺范围，被剃齿轮的加

工精度较低，不能实现设计齿廓.此外，平衡剃齿法负变位剃齿法也是解决剃齿齿形中凹问题的有效方法

，但由于受剃齿刀结构被剃齿轮强度等因素的限制，工艺不易实现且不能满足设计齿廓的剃齿工艺要求.

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