背景技术：
现行的万向联轴器在机械传动领域已经应用很多年且也十分普遍，技术较成熟。但现行的万向联轴器，其结构较复杂，不易拆装，而且在满足扭矩要求的情况下，十字节联轴器的体积较大，尤其在多轴排列密集传动且空间窄小的情况下，现行的万向联轴器排置较困难。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种万向联轴器，其结构简单，扭力大，易装拆。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
一种万向联轴器，包括中间连接块、左联轴器和右联轴器，中间连接块的左右两端各设置一个圆柱体，分别为左的圆柱体和第三圆柱体，万向节与联轴器，左边的圆柱体的轴线位于上下方向，第三圆柱体的轴线位于前后方向，万向节联轴器，左联轴器和右联轴器结构完全相同，精密万向节联轴器，左联轴器与左的圆柱体配合，右联轴器与第三圆柱体配合，左联轴器转动通过中间连接块带动右联轴器转动；左联轴器包括左关节和左连接套，所述左关节的一端设置有左边的圆柱槽，另一端设置有第二圆柱体，左边的圆柱槽的轴线位于上下方向，则第二圆柱体的轴线位于前后方向，左边的圆柱槽用于与左边的圆柱体配合；所述左连接套的一端设置有第二圆柱槽，第二圆柱槽用于与第二圆柱体配合；左边的圆柱槽和第二圆柱槽上均设置有左卡簧槽，左卡簧槽内安装有左卡簧，所述左卡簧卡在对应的各圆柱体上。
进一步，所述左联轴器和右联轴器均可作为输入轴或输出轴。
采用了上述技术方案，本实用新型采用中间连接块、关节和连接套通过圆柱槽和圆柱体相互配合的方式传递运动，通过卡簧锁止的方式阻止圆柱体从圆柱槽中脱出，由于通过圆柱体和圆柱槽传递扭矩，可传递的扭矩大，同时仍然可达到10°的扭转角度；本实用新型结构简单零件少，体积小，避免使用一些细小零件，极大地方便了拆装，特别适用于多轴密集、空间窄小的机械传动中。
十字轴式万向联轴器标准及选用计算
十字万向轴标准很多，通用型国内主要标准有SWC型整体叉头十字轴式万向联轴器、SWP型剖分轴承座十字轴式万向联轴器、SWZ型整体轴承座十字轴式万向联轴器、WS型小型双十字轴式万向联轴器“ WSD型小型单十字轴式万向联轴器、WSH型滑动轴承十字轴式万向联轴器，以及SWP型、SWC型十字轴式万向联轴器十字包形式与尺寸等，此外还有许多生产厂制定的企业标准。对于汽车、农业机械、工程机械等行业也部分采用专用的十字轴式万向联轴器。但对于各种标准其转矩名称较多，现统一作如下解释。
理论转矩T:根据原动机的驱动功率P及转速n直接算出的转矩，T=9550P/n。
计算转矩Tc:根据使用条件及工作状况对理论转矩进行修正的转矩，不同的万向联轴器标准其计算转矩Tc的方法不尽相同。
转矩Tmax:万向联轴器偶然传递的极限工作转矩，超过这个转矩，轴承表面将产生点蚀，降低轴承预期寿命，一般为交变疲劳转矩Tf的3~4倍。
极限转矩Tk:万向联轴器材料接近屈服点时所允许极偶然传递的转矩，一般是根据有限元方法求得比较薄弱部分的应力值(或应变值)来确定。
静态转矩TO:根据轴承滚动体的静态承载力G及静态安全系数SO计算出万向联轴器
的理论计算转矩，伸缩万向节联轴器，其应大于或等于公称转矩Tn。
动态转矩Td:将轴承的实际应力转换成等效应力，在规定工作转速n、轴夹角α及使用寿命下计算出的万向联轴器传递的转矩，标准产品的额定转矩由此确定。 `
等效转矩Te:它是根据万向联轴器各阶段的转矩、转速以及各转速所占时间比按式计算所得出的。
交变疲劳扭矩Tf:万向联轴器在交变转矩负荷下所允许传递的转矩，在此值下，万向联轴器其理论上是趋于无限疲劳寿命。
单向疲劳转矩T。万向联轴器在脉动负荷下所允许传递的转矩，在此值下.万向联轴器其理论上是趋于无限疲劳寿命。单向疲劳转矩Tp在交变疲劳扭矩Tf的1.45~1.55倍之间。
万向联轴器由于其偏差角度大，传递扭矩高等特点，被广泛应用于各类通用机械场合. 万向联轴器常见类型有:通用型，高转速型，微型，可伸缩，大扭矩万向联轴器等诸多类型.WS.WSD小型十字轴万向联轴器 适用于联接两轴轴线夹角β≤45°的传动轴系;传递公称转矩11.2~1120N·m 的单十字轴万向联轴器和双十字轴万向联轴器.万向联轴器适用于联结空间同一平面上两轴轴线夹角β≤45o的传动场合，传递公称转矩11.2-1120N.m.WSD型为单十字万向联轴器，WS型为双十字万向联轴器每节轴间夹角45o.成品孔H7，可根据要求，开键槽，六方孔和四方孔.允许两轴间夹角在限定的范围内随工作需要而改变。
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