蠕墨铸铁件存在的问题
原因分析:
1.原铁液高
2.铁液氧化严重
3.铁液量过多
4.蠕化剂少或质差
5.蠕化剂未发挥作用(包底冲入法蠕化剂粘熔于包底。出铁槽冲入法蠕化剂块度大或铁液温度低)
6.蠕化剂烧损大
7.干扰元素过多
防止方法:
1.严格掌握原铁液含量使之稳定,用低生铁或作脱处理
2.调整冲天炉送风制度,防止铁液氧化
3.铁液及蠕化剂准确称量
4.蠕化剂分类存放,成分清楚,按原铁液含量计算蠕化剂加入量
5.包底冲入法处理时有足够的镁、锌等搅拌元素。并不熔粘包底;出铁槽冲入处理时蠕化剂块度适当,铁液温度不过低,处理时作充分搅拌,液面覆盖
6.含Mg蠕化剂在包底压实、覆盖,铁液温度不过高
7.防止或减少干扰元素混入
补救措施:
若发现炉角试片异常。判断为蠕化不成,立即扒渣,补加蠕化剂(一般为加人量的1/3~2/3)及孕育剂,搅拌,取样,正常后浇注
2蠕化率低(球化率高)
特征及发现方法:
1.炉角试片断口细,呈银灰色
2.两侧缩凹或中心缩松严重(特点与球墨铸铁相同或接近)
3.铸件金相组织:球墨≥φ60%
4.铸件缩松、缩孔多
原因分析:
处理过头,蠕化剂过多或铁液量少
防止方法:
1.蠕化剂及铁液定量要准确
2.掌握并稳定原铁液含量
2 ?冷隔缺陷的产生原理和解决方法
冷隔,就是铁液温度低造成的,导致铸件打压漏气,型砂的耐火度,表面质量差。造成铁液温度低有以下三个方面。
2.1 铁液温度没浇注前温度已经低了
铸件表现为:铸件大面积冷隔。
解决方法:提高浇注温度。
2.2 浇注操作不合理,导致铁液在铸件上降温太快
(1)浇注流速慢:刚开始浇注时流进的铁液,要熔化浇道部分,损失大量的热量!这股凉铁液流到铸件任何部位都是冷隔。
解决方法:在不反喷的情况下,加快浇注速度。
(2)浇注时断流:铁液断流后,型砂具备的性能,先浇注铁液降温,后浇注铁液如果不能和原铁液熔融,就会出现冷隔。
解决方法:避免断流。
(3)反喷引起:由于黄模没有烘干或白模密度太大或涂料透气性差,湖北型砂,浇注时出现反喷,影响浇注工正常浇注,致使铁液流速小或断流,出现铸件冷隔。
解决方法:增加黄模烘干时间;降低白模密度;增加涂料透气性。