渤海冶金集团公司专门从事的高炉烧结球团系统包含高炉系统、烧结系统、球团系统工程的设计与咨询。

高炉烧结球团系统中高炉系统技术工艺先进，主要特点为：

1）以“成熟、可靠、先进、实用、安全、环保”为原则，选用高效、低耗的大型化工艺流程和技术设备，确保操作可靠、产品质量稳定、生产低成本的效果。

2）贯彻精料、高温、长寿的技术方针，采用成熟、可靠、实用、有显著效益的新技术，使高炉总体工艺装备水平达到国内同类型高炉的较高水平，为高炉实现“高产、优质、低耗、长寿”创造良好条件。

3）总图布置应在给定的红线范围内，考虑节约用地，节省投资,力求物流顺畅，工艺布置紧凑合理。

4）工程自动化控制水平遵循成熟、可靠、先进、实用、有利于产品质量控制和安全生产、性价比高的原则。

5）设计采用节能降耗技术，减少动力消耗。

6）在满足工艺生产和设备维护的前提下，优化工艺流程，简化设备配置，节省工程投资。

7）严格执行国家有关环保、安全、工业卫生、消防和抗震等有关法律、法规要求。

8）注重节能、降耗，坚持循环经济理念。采用富氧喷煤、干式布袋除尘器及TRT发电等技术来降低能耗。

9）高效、节能、环保等特点。

10） 设计、供货、施工及服务范围 230m3、450m3、600m3、800m3、1080m3、1560m3、1800m3、 2000m3………。

高炉烧结球团系统中烧结系统技术工艺先进，主要特点为：

1）  超高挡板布料烧结先进工艺技术，高效、节能、环保等特点；

2）  燃料采用粗、细两段破碎串联布置，保证获得合格的燃料成品粒度的同时，工艺布置紧凑，建筑物少，投资省，操作方便；

3）  采用自动重量配料系统：各种原料均自行组成闭环定量调节，再通过总定系统与逻辑控制系统，组成自动重量配料系统，其特点是设备运行平稳、可靠, 从而提高配料精度，提高烧结矿质量，降低燃耗，保证生产稳定；

4）采用强化制粒工艺，提高烧结矿的产质量，降低燃耗；

5）采用高生石灰配料烧结，降低燃耗；

6）采用厚料层烧结，降低燃耗及烧结矿中FeO含量；

7）为稳定烧结生产，延长台车寿命，设有铺底料系统；

8）烧结矿冷却采用鼓风环式冷却机，结构简单，操作及维修量小；

9）采用实用、可靠的烧结矿整粒流程。筛分效率高，布置简单、紧凑，便于维护检修，节省投资；

10）机头、机尾采用高效电除尘器，控制粉尘排放浓度≤50mg/Nm3；

11）采用蒸汽预热混合料工艺流程，提高混合料温度，提高烧结机产量；

12）环冷机冷却烟气设置余热回收及发电设施；

13）烧结主抽风机采用汽轮机驱动；

14）高效、节能、环保等特点；

15）超高挡板布料烧结工艺，高效、节能、环保等特点。

16）烧结机主要参数球团竖炉

高炉烧结球团系统中球团竖炉系统技术工艺先进，主要特点为：

   1）采用高炉煤气作焙烧燃料。

   2）精矿仓库采用半地下料仓形式，以节省投资。

   3）采用润磨机工艺，以改进生球质量，提高球团矿质量和产量。

   4）采用新型双速往复式布料车实现炉内均匀布料。

   5）采用烘干床、导风墙技术保证炉况顺行。

   6）竖炉导风墙大梁采用汽化冷却，以提高冷却强度、延长导风墙寿命和节约能源。

7）成品烧结矿进行热筛分。

8）球团矿冷却采用鼓风带式冷却机进行冷却。

9）球团竖炉主要参数

烧结面积/Sintering area m2	10	12
日产量/Daily output（t）	1500	1800
年产量/Annual output（t）	500000	600000
竖炉利用系数/Shaft furnace utilization coefficient（tm.h）	5.0 ～ 6.0	5.0 ～ 6.0
抗压强度/Compressive strength（N）	＞ 2300	＞ 2300
转股指数/Drum index（%）	＞ 93	＞ 93
氧化亚铁含量/contentofFeO（feO%）	≤ 2	≤ 2
粒度/Particle size	6 ～ 18mm	6 ～ 18mm

高炉烧结球团系统中石灰窑系统技术工艺先进，主要特点为：

1） 中心风冷复合式烧嘴为TSG石灰窑提供了充足的中心火焰。解决了石灰窑中心气流不足，温度分布不均，中心生烧合边沿过烧的问题，有利于石灰窑的大型化，同时提高了TGS石灰窑的产量和质量。

2） 采用余热回收，预热空气（助燃风）。炉顶设计有助燃风预热器，可将助燃风预热至220-300℃，大大提高了石灰窑的热效率，同时保护了炉顶设备。还可根据用户的节能要求增设煤气预热器，实现双预热。

3） 采用侧向石灰窑烧嘴，并使用了特种耐火材料，燃烧稳定可靠，寿命长且不易回火。

4） 适用多种燃料：高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、混合煤气、电石气，也可掺烧无烟煤、焦丁等其它燃料。

5） 检测系统、设备运转以及窑的运行是通过可编程逻辑控制器、可视系统和计算机系统来进行控制和监控的，提高了机械化、自动化程度。具有良好的判断炉内气流分布、温度分布是否均匀的工程（类似于高炉炉喉十字测温和料面红外摄像系统的功能）；同时还具有判断和提示每次操作效果是否达到要求的工程。

6） 采用哑铃形炉型，能延长预热合冷却时间，适应石灰导热系数低的特点，减少了炉内气流阻力，有利于石灰窑的大型化。

7） TGS180-TGS350炉窑的排料设备类似四点排料系统，并拥有排料自动均衡补偿器。TGS420、TGS480石灰窑排料系统采用液压多点出料，实现了炉墙边沿炉料与中心炉料均匀下料，提高了石灰质量和产量。此外，在炉窑底部采用双道液压密闭出灰阀，排料时有效的起到密封作用，减少了炉窑底部粉尘污染改善了劳动环境。

8） 采用了不带除尘系统，各扬尘点废气均得到了处理，大大改善了生产过程的环境。

9） 推荐使用原料分级入炉技术，使入炉石灰石的力度均匀性大大提高，石灰窑的料柱透气性增强，可一步改善石灰石质量和增大石灰窑产量。另外也提高了矿山的矿石利用率。

10）   在由条件的企业，推荐使用原料水洗技术，可去除石灰表面杂物，从而降低原料的SI O2含量，改善石灰窑的料柱透气性，提高产量质量，还可以改善上料系统的环境。

11）   推广采用优质石灰石为原料煅烧活性石灰，有效提高了冶金石灰的性能，可以降低吨钢灰耗10kg以上。

12）   利用一套计算机系统检测多座石灰窑，既提高了检测精度，又节省了投资。

13）   利用窑顶废气余热可将入窑煤气换热到150-200℃，大大降低了煤气耗量。

14）   工艺布置合理紧凑，与同规模其它类型石灰窑生产线相比，工业建筑占地总面积节省四分之一左右。

 　1.1高炉系统

    高炉系统是指用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉系统生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。

    高炉烧结球团系统中高炉系统技术工艺先进，主要特点为：

11） 以“成熟、可靠、先进、实用、安全、环保”为原则，选用高效、低耗的大型化工艺流程和技术设备，确保操作可靠、产品质量稳定、生产低成本的效果。

12） 贯彻精料、高温、长寿的技术方针，采用成熟、可靠、实用、有显著效益的新技术，使高炉总体工艺装备水平达到国内同类型高炉的较高水平，为高炉实现“高产、优质、低耗、长寿”创造良好条件。

13） 高炉系统总图布置应在给定的红线范围内，考虑节约用地，节省投资,力求物流顺畅，工艺布置紧凑合理。

14） 工程自动化控制水平遵循成熟、可靠、先进、实用、有利于产品质量控制和安全生产、性价比高的原则。

15） 设计采用节能降耗技术，减少动力消耗。

16） 在满足工艺生产和设备维护的前提下，优化工艺流程，简化设备配置，节省工程投资。

17） 严格执行国家有关环保、安全、工业卫生、消防和抗震等有关法律、法规要求。

18） 注重节能、降耗，坚持循环经济理念。采用富氧喷煤、干式布袋除尘器及TRT发电等技术来降低能耗。

19） 高效、节能、环保等特点。

20） 设计、供货、施工及服务范围 230m3、450m3、600m3、800m3、1080m3、1560m3、1800m3、2000m3………。

1.2烧结系统

烧结系统就是将混合料由布料器铺到烧结台的台车上进行点火，抽风机从上向下抽进空气，燃烧混合料层中的燃料，自上而下，不断进行，烧成的烧结矿，冷却、整粒后送往高炉，筛下返矿配入混合料重新烧结。

目前企业烧结系统生产中，往往是靠人工经验控制，从现场或视频在线观看机尾矿层断面，无火苗冒出，上面黑色和下面红色矿层各约占2/3和1/3，可判断为终点正常；黑色层变厚，红矿层变薄，可判断为终点提前；红层下缘冒火苗，还有未烧透的生料，则可判断为终点延后。若发现终点提前，应加快机速；若终点滞后，则减慢机速；透气性发生很大变化仅靠调节机速难以控制终点时，则应调整料层厚度，并注意调整机速，以实现烧结终点的控制。

高炉烧结球团系统中烧结系统技术工艺先进，主要特点为：

1）超高挡板布料烧结先进工艺技术，高效、节能、环保等特点；

2）  燃料采用粗、细两段破碎串联布置，保证获得合格的燃料成品粒度的同时，工艺布置紧凑，建筑物少，投资省，操作方便；

3）  采用自动重量配料系统：各种原料均自行组成闭环定量调节，再通过总定系统与逻辑控制系统，组成自动重量配料系统，其特点是设备运行平稳、可靠, 从而提高配料精度，提高烧结矿质量，降低燃耗，保证生产稳定；

4）采用强化制粒工艺，提高烧结矿的生产质量，降低燃耗；

5）采用高生石灰配料烧结，降低燃耗；

6）采用厚料层烧结，降低燃耗及烧结矿中FeO含量；

7）为稳定烧结系统生产，延长台车寿命，设有铺底料系统；

8）烧结矿冷却采用鼓风环式冷却机，结构简单，操作及维修量小；

9）  采用实用、可靠的烧结矿整粒流程。筛分效率高，布置简单、紧凑，便于维护检修，节省投资；

10）    机头、机尾采用高效电除尘器，控制粉尘排放浓度≤50mg/Nm3；

11）    采用蒸汽预热混合料工艺流程，提高混合料温度，提高烧结机产量；

12）    环冷机冷却烟气设置余热回收及发电设施；

13）    烧结主抽风机采用汽轮机驱动；

14）    高效、节能、环保等特点；

15）    超高挡板布料烧结工艺，高效、节能、环保等特点。

16）    烧结机主要参数球团竖炉

1.3球团竖炉系统

球团竖炉系统一种用于焙烧冶金球团的竖炉，属于冶金设备的技术领域。它包括由炉墙组成的炉膛，设于炉膛下端的锁风卸料装置，炉膛上部的球团料进口和设于炉膛内中部的破碎辊，炉墙下部设有供风喷口，炉膛内设有与炉膛内外相通的燃料管道，所述燃料管道炉膛内部分设有燃料喷嘴。它结构简单，燃料直接在炉内燃烧，炉宽方向温度均匀，热效率高，焙烧带供热足，球团产量高，质量均匀。

球团竖炉系统包括由炉墙组成的炉膛，设于炉膛下端的锁风卸料装置；设于炉膛上部的球团料进口和设于炉膛内中部的破碎辊；其特征在于炉墙下部设有供风喷口，炉膛外设有与炉膛内相通的燃料管道，所述燃料管道炉膛内部分设有燃料喷嘴。

高炉烧结球团系统中球团竖炉系统技术工艺先进，主要特点为：

1）采用高炉煤气作焙烧燃料。

2）精矿仓库采用半地下料仓形式，以节省投资。

3）采用润磨机工艺，以改进生球质量，提高球团矿质量和产量。

4）采用新型双速往复式布料车实现炉内均匀布料。

5）采用烘干床、导风墙技术保证炉况顺行。

6）竖炉导风墙大梁采用汽化冷却，以提高冷却强度、延长导风墙寿命和节约能源。

7）成品烧结矿进行热筛分。

8）球团矿冷却采用鼓风带式冷却机进行冷却。

9）球团竖炉系统主要参数

烧结面积/Sintering area m2	10	12
日产量/Daily output（t）	1500	1800
年产量/Annual output（t）	500000	600000
竖炉利用系数/Shaft furnace utilization coefficient（tm.h）	5.0 ～ 6.0	5.0 ～ 6.0
抗压强度/Compressive strength（N）	＞ 2300	＞ 2300
转股指数/Drum index（%）	＞ 93	＞ 93
氧化亚铁含量/contentofFeO（feO%）	≤ 2	≤ 2
粒度/Particle size	6 ～ 18mm	6 ～ 18mm

1.4石灰窑系统

高炉烧结球团系统中石灰窑系统技术工艺先进，主要特点为：

1） 中心风冷复合式烧嘴为TSG石灰窑系统提供了充足的中心火焰。解决了石灰窑中心气流不足，温度分布不均，中心生烧合边沿过烧的问题，有利于石灰窑的大型化，同时提高了TGS石灰窑的产量和质量。

2） 采用余热回收，预热空气（助燃风）。炉顶设计有助燃风预热器，可将助燃风预热至220-300℃，大大提高了石灰窑系统的热效率，同时保护了炉顶设备。还可根据用户的节能要求增设煤气预热器，实现双预热。

3） 采用侧向石灰窑烧嘴，并使用了特种耐火材料，燃烧稳定可靠，寿命长且不易回火。

4） 适用多种燃料：高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、混合煤气、电石气，也可掺烧无烟煤、焦丁等其它燃料。

5） 检测系统、设备运转以及窑的运行是通过可编程逻辑控制器、可视系统和计算机系统来进行控制和监控的，提高了机械化、自动化程度。具有良好的判断炉内气流分布、温度分布是否均匀的工程（类似于高炉炉喉十字测温和料面红外摄像系统的功能）；同时还具有判断和提示每次操作效果是否达到要求的工程。

6） 采用哑铃形炉型，能延长预热合冷却时间，适应石灰导热系数低的特点，减少了炉内气流阻力，有利于石灰窑的大型化。

7） TGS180-TGS350炉窑的排料设备类似四点排料系统，并拥有排料自动均衡补偿器。TGS420、TGS480石灰窑排料系统采用液压多点出料，实现了炉墙边沿炉料与中心炉料均匀下料，提高了石灰质量和产量。此外，在炉窑底部采用双道液压密闭出灰阀，排料时有效的起到密封作用，减少了炉窑底部粉尘污染改善了劳动环境。

8） 采用了不带除尘系统，各扬尘点废气均得到了处理，大大改善了生产过程的环境。

9） 推荐使用原料分级入炉技术，使入炉石灰石的力度均匀性大大提高，石灰窑的料柱透气性增强，可一步改善石灰石质量和增大石灰窑产量。另外也提高了矿山的矿石利用率。

10）   在由条件的企业，推荐使用原料水洗技术，可去除石灰表面杂物，从而降低原料的SIO2含量，改善石灰窑的料柱透气性，提高产量质量，还可以改善上料系统的环境。

11）   推广采用优质石灰石为原料煅烧活性石灰，有效提高了冶金石灰的性能，可以降低吨钢灰耗10kg以上。

12）   利用一套计算机系统检测多座石灰窑系统，既提高了检测精度，又节省了投资。

13）   利用窑顶废气余热可将入窑煤气换热到150-200℃，大大降低了煤气耗量。

14）   工艺布置合理紧凑，与同规模其它类型石灰窑生产线相比，工业建筑占地总面积节省四分之一左右。