国内许多厂家随进口机床配套的涡旋分离器因使用时间过长，出现涡旋管磨损，杂质分离不彻底，水泵压力降低等问题，会直接影响机床的工作。我们可提供涡旋管更换维修或整套过滤系统维修更换的服务。 具体操作方式为客户提供现场照片，描述现场问题情况，提供原先的使用说明书（以此确定具体型号，流量，压力，分离精度等信息），据此我们提供处理方案报价等 采用涡旋分离器分离液体中固体有以下因素需考虑： 杂质粒子的尺寸及形态 粒子的比重 液体的粘度 杂质颗粒在液体中的含量或浓度 进入涡旋管的液体压力 涡旋管的外形尺寸 可以分离出粒子的尺寸取决于粒子及液体的比重，例如分离水基液体中的铁质粒子，可以分离出接近98%以上大于25微米的粒子 涡旋分离器可以稳定机床的加工光洁度，消除磨削表面的拉毛现象。工作液为乳化液时，会出现发泡现象，这种情况涡流分离器内部需加消泡设置。涡流分离器在工作过程中，从排渣管的小口不断吸进新鲜的空气，使冷却液中有害的微生物丧失生存和繁殖的条件，故冷却液中不易变质发臭，延长了冷却液的使用期限，既降低了冷却液的消耗量，又改善了卫生条件。能提高砂轮耐用度，降低砂轮及修磨工具的消耗，提高了劳动效率。 可与磁性分离器、纸带过滤机、刮钣排屑机等组合使用，效果更佳。在机床冷却液集中过滤系统设计中可采用涡流分离器，磁性分离器，刮板排屑机的组合形式，既无滤材消耗，又可得到较好的过滤精度。 如在磷化领域可以采用旋液分离机与离心机配合进行磷化除渣，磷化槽底为漏斗形,磷化渣被收集到锥形的漏斗中,再由离心泵输送到旋液分离机,进行一级过滤沉淀.过滤后的清水返回到磷化槽中.将过滤的渣液输入三足式离心机.滤干水份使磷化渣成为块状.这就是磷化渣的二级过滤沉淀.离心机滤出的清水进入附槽.再经过液下泵返回磷化槽.在涂装线脱脂液处理可以采用旋液分离机、磁性分离器、纸带过滤机组合，既可降低耗材消耗，又可获得较好的过滤精度 磁筒式磁性分离机与不锈钢涡旋分离器二级过滤组合 主要由磁性分离机，不锈钢材质涡旋分离器组成，脏液先通过联结法兰进入（自然流进或水泵泵进）磁性分离机一级吸附分离，初级吸附后液体流进磁性分离器水箱，水箱下部呈收口的锥形。使杂质不易沉淀。 水箱底部接一直径200毫米管路，管路外接抽液水泵。抽液水泵与手动蝶阀，单向阀，挠性接头，压力表，管路，涡旋分离器组成二次分离系统。抽液泵把液体打入涡旋分离器二级过滤，净液到机床工作（根据需要可以使涡旋分离器净液口流出的净液再流进一净液箱，再由高压水泵打入机床。 这个过程可以增加鼓式纸带过滤机提高过滤精度或采用制冷机降温），精度约20-25微米。从涡旋分离器排渣口排出的浓度较大的脏液再流入磁性分离机继续分离（或者脏液直接流入集渣车，集渣车上口位置留有溢流口与水箱连接，可以使杂质沉淀在集渣车底部，液体从上部回流水箱不浪费）。 以上组合可使用于磨床单机及集中过滤，整套系统包括磁性分离机，涡旋分离器，水泵，水箱，液位开关，压力表，主管路，旁路管路，球阀等 优点：没有过滤耗材消耗，不使用过滤纸；提高了砂轮和工具寿命；减少过滤系统清洁时间；延长冷却液使用寿命，降低使用成本；减少占地面积；机床冲屑的压力及过滤精度可选 案例： 水力分离机，磁铁过滤机组合 1、磨床加工工件材质为：合金铸铁、球墨铸铁。 2、处理目的：过滤磨削液中的磨泥及其他颗粒成分，使磨床供液纯净无颗粒物. 3、主要组成部分：强磁磁性分离器、涡旋分离器、高压水泵、水箱、流量计、压力表及管路、电控系统等。 4、工作流程及特点：机床脏水先进入磁性分离器，由提升水泵100L/min打入涡旋分离器工作，然后由供液泵打入机床工作，供液泵流量80-100L/min左右，扬程45米，实现净液箱水始终溢流回脏液箱。无过滤耗材消耗,对铁屑分离率达到98%，分离精度20-25微米 5、电控系统中各电机回路中装有过载继电器；各装置动作的确认由接近开关进行控制；带有远程启停、出水口压力、出水口大小流量等信号接口