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灵寿县新燕加工厂是生产中频炉炉衬材料的专业厂家。主导产品；酸性炉衬材料采用高纯微晶石英砂、粉，加入高温烧结剂和矿化剂混合而成的干捣料，因其采用专有的粒度分布设计，所以通过各种打结方法均可获得致密的不定形炉衬。因石英晶粒小（晶粒尺寸6μm--260μm），不采用传统工艺用的H3BO3,并由于矿化剂的作用，通过首炉烘炉、烧结后α-磷石英转化率高，所以烘炉时间短，具有极好的体积稳定性、热震稳定性和较高的高温强度。系列在正常使用时背衬保持一定的松散层.
坩埚的干式打结
坩埚模具的制作。根据炉子的大小制作坩埚
模具，坩埚模外表面的焊缝必须用角磨机打磨平整，不
得有突起，防止出现局部过热，而在炉衬表面形成带状
裂坑。坩埚模具周围及底部相距100～150 mm交错
排列钻05 mm 的透气孔若干。使用时，若有锈蚀必须
进行酸洗除锈，再用水冲洗干净，晒干后使用，以防低
熔点氧化物渗到炉衬内。
干式打结炉衬前，首先按感应圈的内径和炉
衬的总高度，在感应圈绝缘层内铺设一层石棉板和一
层玻璃丝布，铺设时除手工平整压实各层材料外，还要
用弹簧圈上下绷紧。
炉底打结。加入配好的耐火材料，分四次加
料，每次约5O kg，一般填砂厚度不大于100 ram／每
次，多人分班操作，每班4人，每次打结3O min换人，
围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不
均。当炉底厚度捣到稍高于第一匝感应圈即炉底厚约
280 mm 时，将坩埚模放人感应圈中，放置时，应保证
坩埚模与感应圈同心，上、下垂直，模样尽量与所筑炉
底面紧密结合，调整周边间隙相等后，周围用3个木楔
卡紧，中间放生铁压紧，避免打结炉衬时发生位移。
打结炉壁。炉衬厚度为110～120 mm，分批
加入混好的筑炉材料，每次加料4O kg，布料均匀，填
料厚度不大于60 mm，直至与感应圈上缘平齐。在打
结后坩埚模不取出，在第一炉烘干和烧结时起感应加
热作用，随同炉料一起熔化 坩埚的烧结
2 t中频炉在烘烤过程中加入了约1 200 kg生铁，
增强感应圈加热作用，随着烘烤与烧结的持续进行，通
过低功率送电产生较为平稳的电磁力搅拌铁液，使炉
衬上下受热均匀。严格控制石英砂3个相变区的温
度，促进石英砂相变充分，提高炉衬的首次烧结强度。
(1)烘烤阶段。以25℃ ／h缓慢升温，目的是彻
底排除炉衬中的水分，这时水蒸气向外扩散，当感应线
圈和石棉布上出现白霜时，说明炉衬的水蒸气已全部
蒸发完毕。低温烘烤时，水蒸气的逸出速度不能太快，
以免砂砾中出现早期裂纹。坩埚容量越大，越要降低
升温速度，避免水蒸气急速从砂砾中逸出。再用
50℃／h的速度将坩埚模加热至600℃ ，保温4 h，在
573℃ 时完成石英砂的第1次相变，即卢石英向a石英
的转变，发生相变体膨胀约为0．82 ，577℃时硼酐熔
化与粉状的水晶石英砂形成玻璃相，使炉衬表面釉化。
(2)半烧结阶段。以50℃／h升温至900℃ ，保
温3 h，以100℃ ／h升温至1 200℃ ，保温3 h，870℃
以上进行石英砂的第2次相变：Gt石英向Gt鳞石英的
转变，转变速度很慢，因膨胀量大，必须控制升温速度，
防止产生裂纹。
(3)完全烧结阶段。高温烧结时，坩埚的烧结结
构是提高其使用寿命的基础。烧结温度不同，烧结层
厚度不足，使用寿命明显降低。以50℃／h升温至
1 470℃ ，保温1 h，1 470℃ 时a鳞石英转变为a方石
英，发生第3次相变，体积增大4．7 ll1。
使用与维护保养
打结好的炉衬，应立即烘烤，最好连续生产1
周以上，让其形成比较厚的烧结层，以抵挡冷却收缩引
起的拉应力。
新炉筑好以后，加料时必须轻放，不可随意乱
投，以免砸坏炉衬，前几炉熔炼时，先在炉底加一些小
的回炉料，然后再加生铁。熔炼第一炉时，最好往炉中
加入0．5 ～1 oA的碎玻璃，使坩埚模表层挂上一层釉
面，保护炉衬。
前几炉熔炼时，应使用无锈的清洁炉料，使用
的前几天，金属液面要高，最好满炉操作，让炉衬完全
烧结。
熔炼时应勤观察，不得让炉料搭棚和结壳。
严禁炉渣封盖液面。要勤于扒渣，避免熔渣沉积在炉
壁上，如炉渣附着较多时，可加入一些碎玻璃或石灰石
除渣。采用低温熔炼，糊状保温，临出炉时提高温度，
达到出炉温度时即刻出炉。
从冷炉开始熔炼时，必须先低压送电，预热炉
内铁料和炉衬。防止炉衬急冷急热时产生裂纹。
出炉后，要及时检查炉壁、炉底，若发现有黑
斑、黑点存在，说明有孔、洞形成或炉壁过薄，需要采
取补救措施。对于有孑L、洞或因过分侵蚀而损伤的
部位，要进行热补，热补前应先铲去待补部位的粘
渣，其后将混好的筑炉料填入，严禁在有损伤的坩埚
内熔炼铁液。
间断开炉、停炉时，要出完铁液，盖好炉盖，让
炉衬随炉缓慢冷却，并适当减小冷却水压力，否则冷却
过快，会造成炉衬横拉裂或多处出现裂纹而报废，当炉
膛温度降到200℃左右即可停冷却水。
在炉子的中后期，炉衬表面与渣中的氧化物
经常接触，发生高温物理化学作用，使表层炉衬的结构
成分发生变化，炉衬逐渐被腐蚀，这时必须进行中修，
以延长炉衬的使用寿命。中修前开炉的最后两炉铁
液，应采取高温熔炼措施，提高铁液温度，使炉壁上的
挂渣或堆积的渣包能熔化上浮，必要时可加入适量碎
玻璃以降低炉渣熔点，以便于扒渣和铲掉，为停炉后的
中修奠定良好基础。
被侵蚀炉衬的剥离。由于长期熔化铁液形成
的坩埚釉化层并有残渣依附其上时，在进行中修前应
轻轻剥离，不能使内部炉衬及石棉板、玻璃丝布受损，
尽量使各部位见到新茬，清理干净后，涂刷硼酸水溶
液，加混好的筑炉料捣实。
使用效果
按照以上方法筑炉、温炉，取得了良好的效果。经
1次中修，多次小修，熔炼球墨铸铁，炉衬寿命平均为
960炉；熔炼高铬铸铁，炉衬寿命平均为550炉；熔炼
低合金铸铁，炉衬寿命平均为630炉。
坩埚的干式打结
坩埚模具的制作。根据炉子的大小制作坩埚
模具，坩埚模外表面的焊缝必须用角磨机打磨平整，不
得有突起，防止出现局部过热，而在炉衬表面形成带状
裂坑。坩埚模具周围及底部相距100～150 mm交错
排列钻05 mm 的透气孔若干。使用时，若有锈蚀必须
进行酸洗除锈，再用水冲洗干净，晒干后使用，以防低
熔点氧化物渗到炉衬内。
干式打结炉衬前，首先按感应圈的内径和炉
衬的总高度，在感应圈绝缘层内铺设一层石棉板和一
层玻璃丝布，铺设时除手工平整压实各层材料外，还要
用弹簧圈上下绷紧。
炉底打结。加入配好的耐火材料，分四次加
料，每次约5O kg，一般填砂厚度不大于100 ram／每
次，多人分班操作，每班4人，每次打结3O min换人，
围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不
均。当炉底厚度捣到稍高于第一匝感应圈即炉底厚约
280 mm 时，将坩埚模放人感应圈中，放置时，应保证
坩埚模与感应圈同心，上、下垂直，模样尽量与所筑炉
底面紧密结合，调整周边间隙相等后，周围用3个木楔
卡紧，中间放生铁压紧，避免打结炉衬时发生位移。
打结炉壁。炉衬厚度为110～120 mm，分批
加入混好的筑炉材料，每次加料4O kg，布料均匀，填
料厚度不大于60 mm，直至与感应圈上缘平齐。在打
结后坩埚模不取出，在第一炉烘干和烧结时起感应加
热作用，随同炉料一起熔化 坩埚的烧结
2 t中频炉在烘烤过程中加入了约1 200 kg生铁，
增强感应圈加热作用，随着烘烤与烧结的持续进行，通
过低功率送电产生较为平稳的电磁力搅拌铁液，使炉
衬上下受热均匀。严格控制石英砂3个相变区的温
度，促进石英砂相变充分，提高炉衬的首次烧结强度。
(1)烘烤阶段。以25℃ ／h缓慢升温，目的是彻
底排除炉衬中的水分，这时水蒸气向外扩散，当感应线
圈和石棉布上出现白霜时，说明炉衬的水蒸气已全部
蒸发完毕。低温烘烤时，水蒸气的逸出速度不能太快，
以免砂砾中出现早期裂纹。坩埚容量越大，越要降低
升温速度，避免水蒸气急速从砂砾中逸出。再用
50℃／h的速度将坩埚模加热至600℃ ，保温4 h，在
573℃ 时完成石英砂的第1次相变，即卢石英向a石英
的转变，发生相变体膨胀约为0．82 ，577℃时硼酐熔
化与粉状的水晶石英砂形成玻璃相，使炉衬表面釉化。
(2)半烧结阶段。以50℃／h升温至900℃ ，保
温3 h，以100℃ ／h升温至1 200℃ ，保温3 h，870℃
以上进行石英砂的第2次相变：Gt石英向Gt鳞石英的
转变，转变速度很慢，因膨胀量大，必须控制升温速度，
防止产生裂纹。
(3)完全烧结阶段。高温烧结时，坩埚的烧结结
构是提高其使用寿命的基础。烧结温度不同，烧结层
厚度不足，使用寿命明显降低。以50℃／h升温至
1 470℃ ，保温1 h，1 470℃ 时a鳞石英转变为a方石
英，发生第3次相变，体积增大4．7 ll1。
使用与维护保养
打结好的炉衬，应立即烘烤，最好连续生产1
周以上，让其形成比较厚的烧结层，以抵挡冷却收缩引
起的拉应力。
新炉筑好以后，加料时必须轻放，不可随意乱
投，以免砸坏炉衬，前几炉熔炼时，先在炉底加一些小
的回炉料，然后再加生铁。熔炼第一炉时，最好往炉中
加入0．5 ～1 oA的碎玻璃，使坩埚模表层挂上一层釉
面，保护炉衬。
前几炉熔炼时，应使用无锈的清洁炉料，使用
的前几天，金属液面要高，最好满炉操作，让炉衬完全
烧结。
熔炼时应勤观察，不得让炉料搭棚和结壳。
严禁炉渣封盖液面。要勤于扒渣，避免熔渣沉积在炉
壁上，如炉渣附着较多时，可加入一些碎玻璃或石灰石
除渣。采用低温熔炼，糊状保温，临出炉时提高温度，
达到出炉温度时即刻出炉。
从冷炉开始熔炼时，必须先低压送电，预热炉
内铁料和炉衬。防止炉衬急冷急热时产生裂纹。
出炉后，要及时检查炉壁、炉底，若发现有黑
斑、黑点存在，说明有孔、洞形成或炉壁过薄，需要采
取补救措施。对于有孑L、洞或因过分侵蚀而损伤的
部位，要进行热补，热补前应先铲去待补部位的粘
渣，其后将混好的筑炉料填入，严禁在有损伤的坩埚
内熔炼铁液。
间断开炉、停炉时，要出完铁液，盖好炉盖，让
炉衬随炉缓慢冷却，并适当减小冷却水压力，否则冷却
过快，会造成炉衬横拉裂或多处出现裂纹而报废，当炉
膛温度降到200℃左右即可停冷却水。
在炉子的中后期，炉衬表面与渣中的氧化物
经常接触，发生高温物理化学作用，使表层炉衬的结构
成分发生变化，炉衬逐渐被腐蚀，这时必须进行中修，
以延长炉衬的使用寿命。中修前开炉的最后两炉铁
液，应采取高温熔炼措施，提高铁液温度，使炉壁上的
挂渣或堆积的渣包能熔化上浮，必要时可加入适量碎
玻璃以降低炉渣熔点，以便于扒渣和铲掉，为停炉后的
中修奠定良好基础。
被侵蚀炉衬的剥离。由于长期熔化铁液形成
的坩埚釉化层并有残渣依附其上时，在进行中修前应
轻轻剥离，不能使内部炉衬及石棉板、玻璃丝布受损，
尽量使各部位见到新茬，清理干净后，涂刷硼酸水溶
液，加混好的筑炉料捣实。
使用效果
按照以上方法筑炉、温炉，取得了良好的效果。经
1次中修，多次小修，熔炼球墨铸铁，炉衬寿命平均为
960炉；熔炼高铬铸铁，炉衬寿命平均为550炉；熔炼
低合金铸铁，炉衬寿命平均为630炉。
