管排辊道、气动对中装置、切头尾小车及挡板、定尺装置、回转臂、缓冲台架等。
1) 管排辊道：由上百个辊道组成，辊道较宽（920mm），分别由电机带动，以实现管排的运输。
2) 气动对中装置：锯机前后设有管排对中装置，由气动缸带动一对夹子，将管排固定在辊道的正中间，便于切割且可提高锯口端面质量。
3) 切头小车及挡板：在管排锯出口处设有切头小车，由电机带动，齿轮传动使切头小车在齿条上行走，小车下装有升降挡板，使挡板可以在线、离线。小车行走约1000mm，即可使切头长度在200~1200mm内调整，由U31编码器向上位机传递小车位置。
4) 切尾小车及挡板：在管排锯入口处设有切尾小车，由电机带动，齿轮传动使切头小车在齿条上行走，小车下装有升降挡板，使挡板可以在线、离线。小车行走约1000mm，即可使切尾长度在200~1200mm内调整。为了达到管头下料目的，在切尾挡板上装有推料液压缸。由U31编码器向上位机传递小车位置。
5) 定尺装置：在管排锯后都装有定尺装置，其由液压缸带动升降挡板在线、离线。由另一个液压缸对定尺挡板位置进行锁定。由电机带动钢丝绳拖动定尺挡板进行位置调整，挡板位置由U31编码器向上位机上传递。定尺挡板的调整范围为9米，即可把定尺长度控制在6~15米的长度范围。定尺精度调整分精调和粗调两种。钢管主动切尾时实现粗调，精度为100mm，钢管被动切尾时实现精调，精度为1mm。
6) 回转臂：由托盘及配重组成臂体，一根轴可连接多个臂体，达到横移管排的目的。精整锯切区域共有8个回转臂。
7) 缓冲台架：有钢轨及链子组成，链子由链轮传动，达到横移钢管及缓冲的目的。
8) WVC 1600R 圆盘锯机主要参数
锯片直径： 1600 mm 盘体厚：9 mm（硬质合金锯片）
水平夹具开口度： 100～1100 mm
垂直夹具开口度： 70～380 mm
锯机进给行程： 580 mm
最大管排宽度： 1050 mm
锯片速度： 11～150 m/min
锯片进给速度： 50～1000mm/min
水平夹具压力： 0.5～7 Mpa
水平夹具夹紧力： 6300～85000 N
垂直夹具压力： 1～7 Mpa
垂直夹具夹紧力： 3500～27500 N
锯片驱动电机： 130KW 1500rpm
锯片进给电机： 12KW 1468rpm
液压泵电机： 18.5KW 1500rpm
冷却空气压力： 0.6MPa
9) KSA1600L的圆盘锯机
锯片直径： 1600 mm 厚：8.1 mm
水平夹具开口宽： 110 ～ 1050 mm
垂直夹具开口高： 110 ～ 420 mm
锯片速度： max 250 m/min
锯片送进速度： 10～1500 mm/min
快速返回速度： 7000 mm/min
夹具压力： max 100 bar
最大管排宽度： 1000 mm
所有设备的动作，都可由操作台上控制面板上的操作按钮实现。操作面板可实现钢管锯切全过程自动控制（自动），部分设备的自动控制（半自动），单体设备的动作控制（手动）。
8.2.2 管排锯的切割过程及工艺控制要点
8.2.2.1 管排锯的切割过程
1 管排在挡板处撞齐后（切头、切尾、定尺），挡板离线。
2 气动对中装置动作，将管排固定在管排辊道正中。
3 锯屑板下降，锯主机前后升降辊道下降到低位。
4 垂直夹紧预夹紧。
5 水平夹具夹紧，达到设定压力要求。
6 垂直夹紧二次夹紧，达到设定压力要求。
7 锯片快速进给至转换点后，转换成设定的工作进给速度。
8 锯片对管排进行切割，到达锯片行程设定点后，管排被完全切断。
9 出口夹具工位扩张打开，锯片主轴向外伸出3，锯片减震器打开。
10 锯片快速返回到位。
11 锯片主轴3返回
12 水平夹具打开后垂直夹具打开。
13 夹具工位扩张返回。
14 锯屑板及锯主机前后升降辊道返回到高位。
8.2.2.2 管排锯工艺控制要点
1 钢管切割温度
定径后，钢管经过冷床冷却，一些壁厚较厚及生产节奏较快的钢管，在到达冷床末端时，管体温度仍在80摄氏度以上（尤其是夏季），这时，钢管就必须进行水冷，以便于进行锯切。
2 钢管的成排收集
因管排辊道的宽度及锯机水平夹具宽度（最大1100mm）原因，收集后的管排宽度不应超过1050mm（KSA1600L的圆盘锯机管排最大宽度不能超过1000 mm）
每排管最大支数见表8-1。
表8-1
外径（mm）
≤120
≤ 140
≤ 195
≤ 250
≤ 300
≤344.1
支数
7
6
5
4
3
2
否则，钢管最大宽度超过标
准，一是管排运行时会撞坏锯机夹具，二是管排在辊道上不能正常运行。
3 锯切参数的设定
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