得到矫直效果。
                              图8-10  矫直原理图
　　  对于对向布置的六辊矫直机它除利用弯曲矫直（通过提高中间下辊高度）外，在上下两个矫直辊之间还给予一个径向压力。如果设两端矫直辊的距离为L，则在L的范围内，包括弹性变形区和塑性变形区两部分。一般情况下，塑性变形区为L的40%，即钢管沿COD曲线弯曲。如图所示。但是CA和BD部分的钢管处于弹性变形区，所以钢管没有得到任何矫直，只有在AOB范围内，钢管由于发生塑性变形而得到矫直，而在O点的变形量最大，应该在此点（即中间辊）给钢管一个与它的原始曲率相同或稍大一点的弯曲曲率，使钢管得以矫直。
　　  根据下式计算压下量和挠度值
　　  压下量计算公式：
　　                           D-S
　　                      C=        ×100%
　　                            D
　　
　　                      式中：C　—　压扁度,一般取C=0.5～1%；
　　                            D　—　钢管直径；
　　                            S　—　矫直时辊缝。
　　  挠度计算公式：
　　
　　                           σs·L2
　　                      f =         
　　                           E·D·K
　　
　　                      式中：F　—　挠度（中间辊偏移量）；
　　                            σs　—　钢管屈服强度；
　　                            L　—　矫直辊辊距；
　　                            E　—　钢管弹性模量；
　　                            D　—　钢管直径；
　　                            K　—　系数，一般取20～50（随压扁度C变动）。
8.3.4  矫直机的矫直过程及工艺控制要点
8.3.4.1  钢管的矫直过程
1  钢管由上游辊道进入矫直机入口辊道。
2  当钢管头部被入口辊道中间位置传感元件感应到时，辊道减速。
3  当钢管头部被入口辊道末端位置传感元件感应到时，入口辊道第一段下落，入口快开缸闭合延时开始计时。
4  管头进入入口矫直辊中间位置时，入口快开缸闭合，钢管被咬入，同时入口第二段辊道下落。
5  通过快开缸延时的设定，管头进入中间辊和出口辊中间位置时，中间辊、出口辊快开缸相继闭合，钢管进入矫直过程。
6  当管尾离开入口辊道中间位置传感元件时，入口辊道第一段上升。
7  当管尾离开入口辊道末端位置传感元件时，入口辊道第二段上升，同时通过快开缸延时的设定，管尾到达入口辊、中间辊和出口辊中间位置时，入口辊、中间辊、出口辊快开缸相继打开。
8  出口辊道上升，钢管被运送到出口辊道末端挡板处。
9  出口辊道下降，通道侧门打开，钢管靠重力滚到L型接料勾上。
10  接料勾下落，钢管滚到吹灰台架上，对钢管内表面氧化铁皮进行吹扫。
8.3.4.2  工艺控制要点
1  辊间距调整：
　　          辊间距 = 钢管外径 - 压下量
　　          压下量 = 钢管外径ⅹ 压下率
　　          压下率根据表8-3选择
　　表8-3                                               单位: （mm）
　壁厚(s)
压
 下
   率
孔型
S< 6
6≤S＜8
8≤S＜10
10≤S＜12
12≤S＜15
15≤S＜20
S≥20
Φ181
<2.5%
<2.1%
<1.7%
<1.4%
<1.1%
　　<0.8%
<0.6%
Φ235、247
<3.0% 
<2.5%
<2.0%
<1.6%
<1.2%
　　<0.9%
<0.7%
Φ291、310 
<3.5%
<3.0%
<2.5%
<2.0%
<1.6%
　　<1.0%
<0.8%
　　说明：①：此表为钢管允许
最大压下率。
　　　　　②：调整参数可根据钢管规格、材质在此范围内选择。
2  挠度调整：根据被矫钢管屈服强度及弯曲度按表   
 
 
 
 
 
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<2.0%
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　　<1.0%
<0.8%
　　说明：①：此表为钢管允许最大压下率。
　　　　　②：调整参数可根据钢管规格、材质在此范围内选择。
2  挠度调整：根据被矫钢管屈服强度及弯曲度按表