改进材料性能
        a)  降低钢材的含硫量，当钢材的含硫量为0.005～0.006%，可耐硫化物的应力开裂。
        b)  钢中增加Ca，Ce(铈)元素，使钢中MnS夹杂物由条状变为球状，以防止裂纹产生。
        c)  增加0.2～0.3%铜，可减少氢向钢中的扩散量。
b. 焊后热处理 并控制焊缝硬度，API RP942 “控制碳钢炼油设备焊缝硬度防止硫化物应力开裂”中认为：在设备制造过程中，防止操作中硫化物应力开裂的最现实和最经济的三个方法如下：
a) 仔细控制焊缝化学成分避免合金成分超高（锰最大含量1.6%，硅最大含量1%；
b) 保持焊缝硬度在合格范围(HB200)；
c) 进行焊后热处理，消除残余应力。
　　在多年的生产实践中，因低温H2S腐蚀而发生的事故时有报导，因此工程上给予了严格的材料使用条件，以防止H2S应力腐蚀导致的事故。这些条件归纳起来有三项：其一是在选材上要求钢材的屈服极限不大于490MPa，同时必须是镇静钢。不得选用含镍量大于1.0％的低合金钢。其二是加强对原材料及焊缝的无损检测，严格控制焊接缺限和制造缺陷的存在。其三是进行焊后消除应力热处理，并控制其焊缝硬度不大于HB200。
    (3) 高温H2-H2S腐蚀
    存在于加氢精制及加氢裂化装置高温（300～420℃）的反应器、加热炉管及工艺管线。腐蚀形态为H2S对钢的化学腐蚀。在富氢的环境中90%～98%的有机硫将转化为硫化氢。在氢的促进下可使H2S加速对钢材的腐蚀。各种钢材的H2+H2S的腐蚀率可按库柏-高曼（Couper-Gtorman）曲线选取。这类腐蚀受温度的影响比较大，在＜260℃时无腐蚀，在260～340℃时，腐蚀开始产生，并随温度升高而腐蚀加剧。在340～400℃时，H2S开始分解生成氢（ H2）和单质硫（S），因此呈高温硫腐蚀。在 426～ 480℃时，高温硫对金属材料的腐蚀最快。高温硫腐蚀多为均匀腐蚀，但在易受冲刷部位呈不均匀腐蚀，甚至局部穿孔，工程上一般选用耐蚀材料，如适当选用合金钢以代替碳素钢。对操作温度等于或高于250℃，介质为H2S/ H2的材料选用，应根据高温 H2S/ H2对各钢种的腐蚀率按附录C中图C-1及图C-8（Couper曲线）选取。
(4)  根据炼油装置中高温硫和环烷酸的腐蚀情况较多，SH 3059通则增加了
高温硫和环烷酸腐蚀用材料。高温硫腐蚀部位为焦化装置、常减压装置、催化裂化装置的加热炉、分馏塔底部及相应的管线、换热器等设备。高温硫的腐蚀防护措施主要是选择耐蚀材料。如Cr5Mo、Cr9Mo炉管、304不锈钢等。原油中的酸性物质主要是环烷酸。环烷酸对金属腐蚀受温度的影响比较大，该反应受温度的影响比较大，在220℃以下时，环烷酸对金属没有腐蚀；但在高温，可引起剧烈腐蚀。环烷酸腐蚀开始于220℃，以后随温度升高而腐蚀加剧，在270℃～280℃时达到最大腐蚀；以后随着温度升高而减弱。但在350℃～400℃腐蚀又急剧增加；当温度超过400℃时就没有腐蚀了，因为此时原油中的环烷酸已基本气化完毕。一般以原油中的酸值来判断环烷酸的含量。环烷酸的腐蚀与其含量有关，含量越大，腐蚀越严重。原油酸值小于0.5mgKOH／g（原油）时，不产生腐蚀或腐蚀轻微。另一因素是流速，当温度在270℃～280℃、350℃～400℃，酸值在0.4mgKOH／g以上时，环烷酸的腐蚀与流速有关。流速越高，则环烷酸腐蚀越严重。环烷酸腐蚀部位以减压炉出口转油线、减压塔进料段以下部位为重，常压炉出口转油线及常压塔进料段次之。遭受环烷酸腐蚀的钢材表面光滑无垢，位于介质流速低的部位的腐蚀仅留下尖锐的孔洞，高流速部位的腐

 
 
 
 
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