结构用不锈钢无缝钢管资质认证-结构用不锈钢无缝钢管压力管道元件生产许可证的细则到什么地方办

但并非所有的填料都起这种作用，大多数为惰性填料，少数为活性填料。但随着填料的表面处理与否，处理剂的种类不同，则惰性填料会向活性填料转化。如PVC低发泡制品挤出成型时，主要的填料是轻质碳酸钙，轻质碳酸钙既是填充剂，又是发泡成核剂。
　　颜料通常加入到PVC粉末中，用以制造彩色PVC制品。用于PVC聚合物的高速搅拌机，可将粉末颜料很好地与物料混合均匀。颜色是否合适，主要取决于它的耐温性和迁移性。另外，对颜料更严格的要求是感光不褪色，耐候性好，特别是用作建筑材料时，选择颜料还必须考虑它是否与其他组份，如发泡剂、稳定剂、润滑剂作用。TiO2钛白粉常用作白色颜料，炭黑作黑色颜料。有木质外观的PVC制品可通过加入少量特殊颜色浓缩物制成。非常典型的是TiO2颜料在PVC低发泡挤出成型过程中，同时还起成核剂的作用。
2.7 PVC低发泡原料的混合技术
　　PVC低发泡干混料的制备，是在标准的加热、冷却混合机组该机组是把高速混合机与冷却混合机组合成一体上进行。高速混合机的混料原理是，物料在高速旋转的搅拌桨叶推动下，沿容器壁急剧散开，并从容器中心部位落下，形成漩涡状运动，以达到迅速混合均匀的效果。在高速搅拌时，物料得到混合的同时，会产生物料间的摩擦，即同时有摩擦热的产生，物料与搅拌桨叶和容器壁间也有摩擦，也产生摩擦热，以及在容器外部加热源的共同作用下，促使各种助剂很快的渗入到PVC树脂中去，并形成半凝胶化的干混料。冷却混合机的原理是通过容器内外套通入冷却水，在桨叶的低速搅拌下，使110-120℃左右的干混料迅速冷却到45℃以下，防止热料结团、分解、发泡，混合机中卸出的混合好的干混料，应进行过筛，以除去结块料和熔粒，以备下一步挤出造粒，或直接挤出低发泡制品。
　　在PVC低发泡配方混料中，组份很多，加料时各种助剂：如稳定剂、改性剂、润滑剂、发泡剂、发泡调节剂、颜料、填料等要按顺序加入，这一点很关键，加料顺序不对会严重影响正常生产和产品质量。正常的加料顺序如下：
　　1 在低转速下，将PVC树脂加到高速混合室中；
　　2 在60℃高转速下，将稳定剂及金属皂类加到PVC树脂中；
　　3 在75℃高转速下，将加工改性剂、内润滑剂、颜料、抗冲击改性剂、以及发泡剂加到料中；
　　4 在90℃左右，在高速搅拌下加入发泡调节剂，外润滑剂；
　　5 在100℃左右高转速下加入填料；
　　6 在110℃～120℃左右，于低转速下排除物料，送入启动着的冷却混合机中；
　　7 在冷混机中，混合料冷却到45℃以下排出；
　　8 过筛包装或送入贮存罐。
　　PVC干混料，混好后应放置48小时以上，再送造粒工序或直接送去挤出成型加工工序。
.8 PVC低发泡原料配方原则
　　目前各种书本、资料中，所提供的各种国内外关于PVC低发泡挤出成型制品的配方很多，有板材、
　　管材、型材、又有片材等，应该说这些配方都属于指导性的配方，一般直接按这些指导性配方配料是不能进行正常生产的，因为具体配方的拟定要与特定的加工设备和最终产品相结合。
　　笔者在生产实践过程中遇到的一些实际问题充分地说明了上述观点。如我们的PVC低发泡干混料在单螺杆挤出机上造粒效果较好，产量、能耗、粒子质量都很正常。但把这种干混料拿到主电机功率为75Kw的Φ110双螺杆挤出机上造粒产量只有100Kg/h很不适应，粒子质量很难控制，后来通过反复调整工艺配方，产量提高到450Kg/h ，而且粒子质量很好。另外，同样的粒料或干混料，我们在小机组上挤出小截面制品时效果很好，但换到大机组上，挤出大截面制品时，就不能正常生产。再有模具的结构形状不同，对制品的影响也很大。我想这种情况很多人在生产中都遇到过。
　　总之，在生产挤出制品时，特别是在生产PVC低发泡挤出成型制品时，要把配方、设备、模具很好的结合起来，通过调整工艺配方来实现制品的正常生产。同时工艺配方需要在生产实践中不断改进、提高，保证各种制品的生产稳定性，提高制品质量，降低生产过程中的能耗，搞好配方只有在掌握理论的基础上不断实践。因此，具体配方本文就不介绍了。
　　3、发泡机理和方法
、发泡机理和方法
　　3.1发泡机理
　　首先从理论上阐明发泡的原理。发泡塑料品种繁多，用途极广，其成型方法与普通塑料成型方法相似，但在发泡塑料的成型过程中，在塑料的熔体中要出现大量均匀的气泡，气泡还要经历膨胀和固化定型的过程，它将受到成型工艺影响。任何气液相并存的体系常常是极不稳定，气泡出现后可能膨胀，也可能塌陷。影响气泡出现、膨胀和塌陷的因素很多，这些影响因素又常常相互交错影响，因此发泡塑料制品的成型难度比不发泡塑料的成型难度要大得多。机理复杂时，理论研究常常借助于现象学，通过实验和实践观察分析大量的客观过程，找出规律，再从理论上作分析，发现内在关系，提出能表达发泡行为的数学模型。复杂机理的数学模型，大多涉及一些多元变量，很难直接应用，但作为定性分析的理论依据还是非常有价值的。发泡塑料的种类很多，成型方法也多种多样，但其成型定性过程一般都要经历三个阶段：1形成气泡核；2气泡核的膨胀；3泡体的固化定型。低发泡是相对高发泡而定的，高发泡塑料是指发泡倍数大的泡沫塑料，一般以4倍为分界线，大于4倍得被称为高发泡塑料，低于4倍称为低发泡塑料。常用的泡沫塑料床垫﹑座垫﹑包装衬块和发泡塑料膜等，多是高发泡塑料；发泡板﹑管﹑异型材等以塑代木的泡沫塑料，都是低发泡塑料，泡沫塑料的发泡倍数等于不发的塑料密度与发泡的同种塑料密度之比。很多塑料原料都能用于低发泡挤出成型，如PVC、PS、LDPE、HDPE、ABS、PP等，但有些制品商业化很难，只是停留在实验室水平，主要是控制泡体大小，泡孔均匀及泡孔数量难，很难保证泡孔大小、泡孔分布均匀，满足制品要求。限于上述情况，以及笔者的实践领域，这里只讨论PVC低发泡的发泡机理。
　　发泡主要是直接发泡法也叫定向发泡法，即发泡是在含有发泡剂的熔体离开模头后直接发生的。此外还有含有发泡剂的熔体在低温下挤出，其后在高温下由于热的影响而发泡，这种方法处于次要地位。发泡的过程是粘度上升，熔体扩张，发泡剂的压力和周围压力共同作用的结果。熔体与发泡剂之间溶解性、浓度、泡核形成的相互作用，是发泡挤出成型过程的主要因素。
　　由于发泡体比压实的物质在壁面上滑动性差，又要求制品有密实的外表，所以只有在熔体离开模腔的模口后才能开始发泡，这就要求挤出机与模腔内维持足够高的压力，作用在熔体上的压力足够高，使发泡气体一直溶解在熔体中，这要通过合适的挤出系统来实现。合适的螺杆设计、模具设计和温度控制能满足这些要求，这也是各种发泡工艺、设备和模具专利发明的基础，含有发泡剂的熔体离开模口，熔体压力便迅速下降，导致溶解在熔体中的过饱和气体和熔体组成的气液两相发生分离，几乎与此同时气体形成大量的泡孔。要形成就尽可能多的泡孔，需要足够量的成核剂均匀地分布在熔体中。在成泡的过程中，活性和非活性的成核剂之间存在区别。
　　在泡孔的形成过程中同时发生三个过程：
　　1由于气体过饱和而产生的新泡孔连续地形成；
　　2气体由小泡孔扩散到大泡孔中，这是由于小泡孔有更大的表面张力，从而有更大的气体压力；
　　3气体扩散到外表面。这三个过程都不理想，都是所不希望的，它们会导致生产的泡孔尺寸大小不一，对泡孔结构有重要影响，从而影响发泡制品质量。
　　熔体温度、粘度、对气泡结构和发泡制品密度及表面质量有重要影响。而熔体温度、粘度、与受PVC原料的K值、配方的组成以及挤出过程对原料的剪切应力的影响。发泡过程中，泡内气体压力与熔体结构作用相反；如果熔体温度太低，只能形成不完全发泡结构，这是由熔体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会产生由于熔体粘度过低而撕裂气泡，大部分气泡气体散失，造成泡孔塌陷，气泡破裂，使成品有残缺的表面和高密度。
　　发泡也受下列因素的影响：
　　1发泡剂与熔体混合物的均匀性；
　　2溶解在熔体中的气体的过饱和程度；
　　3成核剂的数量，颗粒大小，分布和功效；
　　4发泡剂的蒸发热和气体压力；
　　5发泡剂在熔体中的溶解性；
　　6在相同温度下由于发泡剂的存在而导致熔体粘度降低。
　　发泡剂必须根据制品要求来确定恰当的定型时机。定型装置终止发泡，以防止泡孔塌陷，目的是在窄的温度范围内迅速冻结泡孔结构。定型装置和模口之间不同的距离选择，以及冷却强度影响发泡制品外表层的密度和厚度，实际生产中，还是靠冷却定型和模口距离，冷却强度的调节来实现各种制品要求。但发泡制品的表面质量收到与模具光滑表面接触来调节，而与表皮的硬度和厚度无关。
3.2 PVC发泡方法
　　PVC直接发泡方法也叫定向发泡，这种挤出发泡同样离不开前面所说的自由发泡工艺法和可控发泡工艺法也叫结皮发泡法、向内发泡法
　　对于自由发泡如图1所示，含有发泡剂的熔体离开模口之后，开始自由膨胀在距模口一定距离内，通过定型装置获得所需形状，和发泡密度大小要求的发泡制品，这种发泡制品的横截面上的密度大致相同，周边有密实但很薄的外表皮包围。管材、板材、型材在适合的工艺条件下都可由自由发泡法成型。目前比较一致的观点是，自由发泡法应用往往限于较小截面的制品，截面积一般 <3000mm2,主要是薄壁件。
图1 自由发泡
图2 可控发泡法
 对于可控发泡法如图2所示，定型装置与模口直接相连，其外轮廓与口模相同。这种定型形式的结果是，使含有发泡剂的熔体，一离开模口，就使整个挤出物表面被迅速冷却，阻止了挤出物表层泡孔的形成，和挤出物横截面上的任何外形尺寸胀大现象。同时模口内的模芯所产生的空腔在定型过程中被熔体形成的泡孔所充满，这种发泡制品横截面上密度变化很大，芯部密度低，外表层密度高。这种方法同样可以生产管材、板材和型材，而且强度结构等要比自由发泡好，所以常常用来制造满足不同要求的PVC低发泡结构材料，而且可控发泡允许PVC制品横截面积>3000mm2，有的以超过30000mm2。
对于可控发泡法如图2所示，定型装置与模口直接相连，其外轮廓与口模相同。这种定型形式的结果是，使含有发泡剂的熔体，一离开模口，就使整个挤出物表面被迅速冷却，阻止了挤出物表层泡孔的形成，和挤出物横截面上的任何外形尺寸胀大现象。同时模口内的模芯所产生的空腔在定型过程中 ily:? e 8?? ?@? "; mso-hansi-font-family:"Times New Roman">　　在PVC低发泡制品的挤出配方中，这三种润滑剂往往需要同时存在，笔者对此做了大量的试验。润滑即对挤出制品的质量，对挤出过程的能耗，对模具清模周期的长短等都有很大影响。挤出相同质量的制品，能耗相差30～100%，清模周期相差1～5倍。可见润滑剂在PVC低发泡制品挤出过程中作用非常大。
2.4 加工PVC低发泡制品发泡剂的选择
　　发泡剂分为两类，化学发泡剂与物理发泡剂。化学发泡剂是在高温下分解形成气态分解物N2、CO2、NH3等有机物和无机物。这个分解过程通常是放热和不可逆的。物理发泡剂可以是液体，也可以是在正常情况下已汽化的物质。物理发泡剂包括脂肪族、碳氢化合物戊烷、己烷、癸烷等。含氯碳氢化合物一氯甲烷、二氯甲烷等。氯-氟碳化合物三氯一氟甲烷、二氯二氟甲烷等、N2、CO2稀有气体和空气。
　　PVC低发泡制品挤出成型多采用化学发泡剂。发泡剂与PVC树脂混合均匀后，在树脂熔融塑化的同时发泡剂分解放出气体，并使制品成微孔结构，从而可以制备具有不同性质和用途的PVC低发泡制品。常用的化学发泡剂可分为有机发泡剂和无机发泡剂两类。常用化学发泡剂的品种和特性见表2。
开孔闭孔
　　对于制备PVC发泡制品，大多数情况下均采用有机发泡剂为成孔剂，它们在PVC中的相容性和分散性好，发气量大，效率高。对发泡剂有下列基本要求：1逸出气体的温度范围应与树脂熔融温度相适应；2发气量要大；3逸出的气体无腐蚀性，对PVC的热稳定性不产生明显影响；4分解时放热较小，过程平缓。
2.5 PVC低发泡制品调节剂的选择
　　发泡调节剂也叫发泡助剂，生产PVC发泡制品时常常因发泡剂的分解温度较高，不能与树脂的熔融温度或增塑剂的胶凝温度相适应，故需添加发泡助剂俗称促进剂，以降低发泡剂的分解温度。对常用的发泡剂如偶氮二酰胺AC发泡剂来说，若与硬脂酸铅、镉、锌等化合物并用，会促进偶氮二酰胺分解。由于均聚PVC的低延伸率，不可能得到密度低于1.0g/cm3的发泡制品。在发泡剂压力的作用下，分子外壁预先张开。可通过加入发泡改性剂如丙烯酸聚合物、苯乙烯聚合物，使发泡体密度低于1.0g/cm3 。改性剂还可提高熔体在型腔中的流动性、冲击强度和表面性质
2.6 PVC低发泡制品的填料与颜料
　　用在PVC中的填料通常是不  
 
 
 
 
 
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　　1由于气体过饱和而产生的新泡孔连续地形成；
　　2气体由小泡孔扩散到大泡孔中，这是由于小泡孔有更大的表面张力，从而有更大的气体压力；
　　3气体扩散到外表面。这三个过程都不理想，都是所不希望的，它们会导致生产的泡孔尺寸大小不一，对泡孔结构有重要影响，从而影响发泡制品质量。
　　熔体温度、粘度、对气泡结构和发泡制品密度及表面质量有重要影响。而熔体温度、粘度、与受PVC原料的K值、配方的组成以及挤出过程对原料的剪切应力的影响。发泡过程中，泡内气体压力与熔体结构作用相反；如果熔体温度太低，只能形成不完全发泡结构，这是由熔体较高的粘度造成的；如果材料温度过高，会产生由于熔体粘度过低而撕裂气泡，大部分气泡气体散失，造成泡孔塌陷，气泡破裂，使成品有残缺的表面和高密度。
　　发泡也受下列因素的影响：
　　1发泡剂与熔体混合物的均匀性；
　　2溶解在熔体中的气体的过饱和程度；
　　3成核剂的数量，颗粒大小，分布和功效；
　　4发泡剂的蒸发热和气体压力；
　　5发泡剂在熔体中的溶解性；
　　6在相同温度下由于发泡剂的存在而导致熔体粘度降低。
　　发泡剂必须根据制品要求来确定恰当的定型时机。定型装置终止发泡，以防止泡孔塌陷，目的是在窄的温度范围内迅速冻结泡孔结构。定型装置和模口之间不同的距离选择，以及冷却强度影响发泡制品外表层的密度和厚度，实际生产中，还是靠冷却定型和模口距离，冷却强度的调节来实现各种制品要求。但发泡制品的表面质量收到与模具光滑表面接触来调节，而与表皮的硬度和厚度无关。
3.2 PVC发泡方法
　　PVC直接发泡方法也叫定向发泡，这种挤出发泡同样离不开前面所说的自由发泡工艺法和可控发泡工艺法也叫结皮发泡法、向内发泡法
　　对于自由发泡如图1所示，含有发泡剂的熔体离开模口之后，开始自由膨胀在距模口一定距离内，通过定型装置获得所需形状，和发泡密度大小要求的发泡制品，这种发泡制品的横截面上的密度大致相同，周边有密实但很薄的外表皮包围。管材、板材、型材在适合的工艺条件下都可由自由发泡法成型。目前比较一致的观点是，自由发泡法应用往往限于较小截面的制品，截面积一般 <3000mm2,主要是薄壁件。
图1 自由发泡
图2 可控发泡法
 对于可控发泡法如图2所示，定型装置与模口直接相连，其外轮廓与口模相同。这种定型形式的结果是，使含有发泡剂的熔体，一离开模口，就使整个挤出物表面被迅速冷却，阻止了挤出物表层泡孔的形成，和挤出物横截面上的任何外形尺寸胀大现象。同时模口内的模芯所产生的空腔在定型过程中被熔体形成的泡孔所充满，这种发泡制品横截面上密度变化很大，芯部密度低，外表层密度高。这种方法同样可以生产管材、板材和型材，而且强度结构等要比自由发泡好，所以常常用来制造满足不同要求的PVC低发泡结构材料，而且可控发泡允许PVC制品横截面积>3000mm2，有的以超过30000mm2。
对于可控发泡法如图2所示，定型装置与模口直接相连，其外轮廓与口模相同。这种定型形式的结果是，使含有发泡剂的熔体，一离开模口，就使整个挤出物表面被迅速冷却，阻止了挤出物表层泡孔的形成，和挤出物横截面上的任何外形尺寸胀大现象。同时模口内的模芯所产生的空腔在定型过程中 ily:? e 8?? ?@? "; mso-hansi-font-family:"Times New Roman">　　在PVC低发泡制品的挤出配方中，这三种润滑剂往往需要同时存在，笔者对此做了大量的试验。润滑即对挤出制品的质量，对挤出过程的能耗，对模具清模周期的长短等都有很大影响。挤出相同质量的制品，能耗相差30～100%，清模周期相差1～5倍。可见润滑剂在PVC低发泡制品挤出过程中作用非常大。
2.4 加工PVC低发泡制品发泡剂的选择
　　发泡剂分为两类，化学发泡剂与物理发泡剂。化学发泡剂是在高温下分解形成气态分解物N2、CO2、NH3等有机物和无机物。这个分解过程通常是放热和不可逆的。物理发泡剂可以是液体，也可以是在正常情况下已汽化的物质。物理发泡剂包括脂肪族、碳氢化合物戊烷、己烷、癸烷等。含氯碳氢化合物一氯甲烷、二氯甲烷等。氯-氟碳化合物三氯一氟甲烷、二氯二氟甲烷等、N2、CO2稀有气体和空气。
　　PVC低发泡制品挤出成型多采用化学发泡剂。发泡剂与PVC树脂混合均匀后，在树脂熔融塑化的同时发泡剂分解放出气体，并使制品成微孔结构，从而可以制备具有不同性质和用途的PVC低发泡制品。常用的化学发泡剂可分为有机发泡剂和无机发泡剂两类。常用化学发泡剂的品种和特性见表2。
开孔闭孔
　　对于制备PVC发泡制品，大多数情况下均采用有机发泡剂为成孔剂，它们在PVC中的相容性和分散性好，发气量大，效率高。对发泡剂有下列基本要求：1逸出气体的温度范围应与树脂熔融温度相适应；2发气量要大；3逸出的气体无腐蚀性，对PVC的热稳定性不产生明显影响；4分解时放热较小，过程平缓。
2.5 PVC低发泡制品调节剂的选择
　　发泡调节剂也叫发泡助剂，生产PVC发泡制品时常常因发泡剂的分解温度较高，不能与树脂的熔融温度或增塑剂的胶凝温度相适应，故需添加发泡助剂俗称促进剂，以降低发泡剂的分解温度。对常用的发泡剂如偶氮二酰胺AC发泡剂来说，若与硬脂酸铅、镉、锌等化合物并用，会促进偶氮二酰胺分解。由于均聚PVC的低延伸率，不可能得到密度低于1.0g/cm3的发泡制品。在发泡剂压力的作用下，分子外壁预先张开。可通过加入发泡改性剂如丙烯酸聚合物、苯乙烯聚合物，使发泡体密度低于1.0g/cm3 。改性剂还可提高熔体在型腔中的流动性、冲击强度和表面性质
2.6 PVC低发泡制品的填料与颜料
　　用在PVC中的填料通常是不可溶的固体无机物，有的包有灰层，有的没有。填料在PVC发泡成型中起重要作用。填料它不仅使制品的价格大大降低，对制品的推广应用起到促进作用，而且更重要的是能显著改善制品的机械性能，耐摩擦性、导热性、耐老化性能等。填料能克服PVC塑料的低强度，不耐高低温、低刚性、易膨胀性、易蠕变性、尺寸不稳定等缺点。但并非所有的填料都起这