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需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
3.3.2.5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
3.3.2.6 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。
3.3.6 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压
缩焊口外，不得强行组对。
3.3.7 工业用PVC-C的安装方法有许多种，如使用最多的有溶剂粘接、法兰、螺纹连接、焊接, 工业用PVC的热膨胀系数比金属管道高很多，通常在设计和安装要考虑用膨胀环、支字架或膨胀接头用来补偿热膨胀。
3.3.7.1管道的粘接连接 ：粘接连接广泛应用于PVC管道系统，管材与管材的连接以及管材与管件的连接。
管材粘接连接的步骤：
（1）管道切割应采用手工锯或切割机，不得采用盘踞；当人工切割时，为了达到垂直切割效果，最好有方向控制措施；
（2）切割后的管端应去除切屑和毛边，并在端面外轻倒角，倒角宜为15°~20°；
（3）用清洁布将管与配件连接端部擦干净,若连接部位有油污,应采用丙酮等清洁剂将其擦净；
（4）管与配件套接时结合面需使用清洁剂,涂抹器材大约为管直径的一半大小的涂抹工具或毛刷就很适合,不可用破布.清洁布应涂管末端外面和配件套接内部,必要时在增加涂抹量以确保表面的接合性；
（5）将管材试插入承口至插不进为止，在管材上标出插入深度标线，试插深度应为承口深度的1/3~3/4，并在管材上标出承口深度标线；
（6）粘接剂必须在管材表面清洁剂作用完毕后，而非潮湿时涂上。应采用鬃刷或尼龙刷涂刷粘接剂，刷子宽度应为管径的1/3~1/2。先涂承口，后涂插口（当Dn≥75mm时，应由二人同时涂刷承口和插口），应轴向涂刷，重复2~3次。涂刷承口应由里向外，涂刷插口应从承口深度标线至管端；
（7）应迅速将涂了粘接剂的管子插入（插入时应确保粘接面潮湿），直至承口深度标线。不得采用锤子敲入。当管径大于75mm时，宜采用机械插入，并保证承插接口的直度。
（8）在达到插入保持时间后，应用布擦净多余的粘接剂，并静置15min；
（9）粘接操作不宜在0℃以下的低温环境中进行。
3.3.7.2管道螺纹连接
1）管道螺纹连接使用范围：一般用于CPVC管材与其它种类的管材、阀门、仪表的连接；当需要定期拆卸时，可以使用由令、法兰和直接。
2）管道螺纹连接应符合下列要求：
（1）当管径不大于110mm及工作温度不超过54℃时，可以采用螺纹连接；
（2）螺纹连接的工作压力是相同温度下粘接连接的50%；
（3）螺纹连接应采用聚四氟乙烯生料带做填料，不得使用麻丝、稠白漆。
（4）在包上了聚四氟乙烯生料带后将管件旋到管件上，如需要可采用特殊工具，如管钳或扳手旋紧螺纹。
3.3.7.3 管道法兰连接
1）管道法兰连接的适用范围：一般用在PVC-C管材与其它种类的管材、阀门、设备的连接，以及管道系统需要临时维修拆卸或在安装工地无法进行粘接连接时；
2）管道法兰连接的步骤：
（1）将CPVC管材与CPVC法兰接头按上述方法粘接在一起；
（2）CPVC法兰孔应对准连接的管材、阀门、设备的法兰孔；
（3）法兰与管道粘接连接后，应保持插入时间，并在静止15分钟后进行法兰连接。
（4）在两个法兰盘之间使用弹性垫圈进行密封，弹性垫圈的材料必须能耐腐蚀；在匹配孔中插入螺栓，每个螺帽和螺栓下面都必须用垫片。
（5）用扳手对称拧螺栓，并将螺栓拧紧。
3.3.7.4工业用PVC-C管道安装注意事项：
1) 粘接剂和清洁剂等易燃物品应远离火源。施工场地应通风良好。在进行粘接工序时，操作人员应戴防护眼镜和手套。
2) 粘接剂、清洁剂应存放在儿童无法触及的地方。
3) 不得使用不清洁的布或赤手涂抹粘接剂和清洁剂。
4) 盛放粘接剂、清洁剂的棉纱和材料，应在每日施工结束后及时清除。
5) 避免任何底漆、粘合剂与眼睛、皮肤的接触，一旦发生接触，必须立即清洗，避免拖延。
6) 施工残留的粘有粘接剂、清洁剂的棉纱和材料，应在每日施工结束后及时清除。
7) 不得使用变浓或呈凝胶体的粘接剂。冬季施工时如发现粘接剂结冻，应用温水加热，不得以明火烘烤。
8) 直埋、嵌装的管道，应在地面、墙面标明管道位置和走向。严禁在管道上冲击钻孔、钉金属钉等。
9) 粘接操作不宜在0℃以下的低温环境中进行。
10) 粘接施工时严禁烟火。
3.3.8高压管道的焊接：为了保证焊缝质量，高压管子在焊接前一般应进行预热，焊后应进行热处理
3.8.1 15MnV、12CrMo、15CrMo、Cr5Mo高压管子应采用手工电弧焊，当管壁厚不大于6mm时，应采用手工氩弧焊。
3.8.2 1Crl8Ni9Ti、Crl8Nil3Mo2Ti高压管子应采用手工氩弧焊打底和手工电弧焊盖面成型。
3.8.3 碳素钢管、合金钢管焊接，为确保底层焊接表面成型光滑平整、焊接质量好，均采用手工氩弧打底，手工电弧焊成型，不锈钢管、钛管采用氟弧焊时，应充氮气保护，以防产生氧化。
4 错边量的控制
管道在组对时必须严格控制好错边量，否则对于压力管道的长期安全运行或压力管道的安装监检和定检是很不利的。
4.1 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表4.1的规定。
管道组对内壁错边量 表4.1
管道材质
内壁错边以量
钢
不宜超过壁厚的10%, 且不大于2mm
4.2 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表4.1的规定或外壁错边量大于3mm时,应进行修整(图4.2)。
4.3 在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固。
4.4 当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封。
4.5 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
①T2T1≤10 mm ②T2—Tl>10mm
(a) 内壁尺寸不相等
①T2T1≤10mm ②T2—Tl>10mm
(b) 外壁尺寸不相等
(c)内外壁尺寸均不相等 (d)内壁尺寸不相警的部落
图4.2 焊件坡口形式
注：用于管件且受长度条件限制时,图(a)①、(b) ①和(c)中的]15角可改用30角。
5 检验
5．1无损检测
5．1．1输送剧毒流体的管道；输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400 ℃的可燃流体、有毒流体的管道；输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；设计温度小于-29℃的低温管道。这四类管道必须进行100%射线检测。
5．1．2其它压力管道一般可以进行5%射线抽查。
5．2压力试验
5.2.1管道安装完毕，无损检验合格后（有的还需要热处理），应进行压力试验。一般试验介质用水（当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25106即25ppm)。
5.2.2试验压力按下式计算：
Ps＝1.5P[σ]1／[σ]2
式中 Ps——试验压力(表压)(Mpa)；
P ——设计压力(表压)(MPa)；
[σ]1——试验温度下，管材的许用应力(MPa)；
[σ]2——设计温度下，管材的许用应力(MPa)。
当[σ]1／[σ]2大于6.5时，取6.5。
当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。
5.2.3压力试验方法：液压试验应缓慢升压，待达到试验压力Ps后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
5.2.4其它注意事项：
当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，应消除缺陷后,重新进行试验合格为止。
试验前，注液体时应排尽空气。
压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
5.3 PVC管路系统安装完毕，粘接剂完全干燥后，系统应进行压力测试并检查是否漏水。不建议采用压缩空气或氮气进行测试，系统充满水时才可以将系统中所有的空气排出。注水速度不应超过0.3米/秒，填注完毕后应将系统加压到系统最低部分压力的最大设计值的125%。检查系统是否漏水时，应保持压力1小时。
6吹扫
6．1管道在压力试验合格后，应进行吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。
6．2管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
检验基础知识
1.什么是无损检测
为了保证产品质量和设备安全运行，必须对产品和设备进行检验。一般检验分为破坏性检验和无损检验两大类。
破坏被检对象来检测材料或产品性能质量的方法称为破坏性检验。如机械性能试验、化学分析、金相分析和爆破试验等。
在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法，称为无损检验，又称无损探伤。如工业上的超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤、渗透探伤和涡流探伤等。
无损探伤是一门新兴的应用技术科学，在电力、机械、化工、冶金、交通、航空和航天等工业部门得到愈来愈广泛的应用。
无损检测是在现代科学技术发展的基础上产生的。例如，用于工业产品缺陷的X射线照相法是在德国物理学家伦琴发现X射线后产生的；超声波检测是在两次大战中迅速发展的声纳技术和雷达技术的基础上开发出来的；磁粉检测建立在电磁学理论的基础上，而渗透检测得益于物理化学的进展，等等。
在无损检测技术发展过程中出现过三个名称，即：无损探伤（Non—distructive Inspection）, 无损检测（Non—distructive Testing）, 无损评价（Non—distructive Evalution）。一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其涵义不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态，并试图通过测试，掌握更多的信息；而无损评价则是即将进入或正在进入的新的发展阶段。无损评价包涵更广泛、更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取更全面，更准确地综合的信息，例如缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内含物、缺陷部位的组织、残余应力等，结合成像技术、自动化技术、计算机数据分析和处理等技术，与材料力学、断裂力学等知识应用，对试件或产品质量和性能给出全面，准确地评价。
2.无损检测的任务
由于科学技术和工业生产迅速发展，对材料性能的要求愈来愈高，然而当前冶金技术不可能提供
完美无缺的材料。同时各种设备在制造过程中也会产生这样或那样的缺陷，如焊接中的气孔、夹渣、未焊透等，铸造中的缩松、气孔等，锻造中的白点、折迭等。当承载零部件，特别是高温、高压、高速的零部件内部存在缺陷时，往往是十分危险的，有时甚至会使整个机构损毁，引起重大设备人身事故，造成重大损失。这方面的例子在世界各国都是累见不鲜的。
第二次世界大战期间，美国货船发生1000多次破坏性事故。1944年美国俄亥俄州液化天燃气爆炸，死亡133人，损失680万美元。1969年美国一架F-111飞机发动机曲轴在热处理中开裂，结果在飞行中左机翼脱落，飞机坠毁，人机双亡。
日本也常发生爆炸性事故，1968年日本两个大球罐在水压试验时炸裂。1972年至1973年日本石化行业发生13起大爆炸事故，损失惨重。
我国一惯比较重视安全生产，但事故仍不断发生！ 以上内容是行业相关标准的节选，内容与标题没有直接的相关性，只是为了利于搜索引擎的收录，具体项目办理细节及流程欢迎您来电咨询，
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