颁发车用气瓶施工证全权办理；混合循环锅炉办安装证

质量控制系统责任人员和相关人员的签字确认的规定。

　　3）文件和记录控制

　　a）文件控制

　　　1．受控文件的类别确定，包括质量保证体系文件、外来文件（注）、其他需要控制的文件等；

　　　注：外来文件包括法律、法规、安全技术规范、标准、设计文件，设计文件鉴定报告，型式试验报告，监督检验报告，分供方产品质量证明文件、资格证明文件等。其中安全技术规范、标准必须有正式版本。

　　　2．文件的编制、会签、审批、标识、发放、修改、回收，其中外来文件控制还应当有收集、购买、接收等规定；

　　　3．质量保证体系实施的相关部门、人员及场所使用的受控文件为有效版本的规定；

　　　4．文件的保管方式、保管设施、保存期限及其销毁的规定。

　　b）记录控制

　　记录控制范围、程序、内容如下：

　　　1．压力管道安装过程形成的质量记录的填写、确认、收集、归档、贮存等；

　　　2．记录的保管和保存期限等；

　　　3．质量保证体系实施部门、人员及场所使用相关受控记录表格为有效版本的规定。

　　4）合同控制

　　　1．合同评审的范围、内容，并且包括执行的法律法规、安全技术规范、标准及技术条件等，形成评审记录并且有效保存的规定；

　　　2．合同签订、修改、会签程序等。

　　5）设计控制

　　　1．安装单位一般设计文件由外单位提供，应对外来设计文件控制作出规定。审查设计文件是否满足法规、安全技术规范、标准及技术条件等要求，以及对外来设计文件的控制是否符合质量保证体系文件要求，设计责任人员是否履行了确认手续。

　　　《压力容器压力管道设计许可规则》规定：

　　　压力管道设计必须由取得国家质量监督检验总局颁发的《特种设备设计许可证》；设计单位应当对设计文件的质量负责，在设计产品（系统时，应当满足国家有关安全技术规范、标准的要求，并且充分考虑产品能源利用和系统节能，提高能源利用率。

　　　设计单位对设计文件的审批手续应符合下列规定：GA1、GC1、GD1级压力管道主要设计文件进行设计、校核、审核、审定4级签署；GA2、GB类、GC2、GC3、GD2级压力管道主要设计文件进行设计、校核、审核3级签署。

　　　压力管道主要设计文件包括设备布置图、管道布置图、应力分析计算书等。

　　　设计单位在所设计的压力管道图纸目录和压力管道平面布置图上加盖特种设备设计许可印章

　　　《压力管道安全技术监察规程-工业管道》规定：

　第三十五条  管道的设计单位应当取得相应的设计资格证书。

　设计单位应对业主负责，保证管道工程设计符合本规程以及GB/T20801的要求(包括业主规定的附加要求)，保证所设计的管道能够安全、持续、稳定正常地生产运行。

　第三十六条  管道设计文件至少应当包括图纸目录、工程规定、管道数据表、设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书，必要时还应当包括施工安装说明书。

　第三十七条  管道工程规定中至少应当包括下列内容：

　　(一)管道材料等级表、防腐处理、隔热要求、吹扫及清洗、管道涂色要求；

　　(二)管道组成件技术条件；

　　(三)管道组成件的设计寿命应当考虑工程设计寿命的要求;

　　(四)管道制作与安装（包括焊接）技术条件；

　(五)试验和检验要求。

　　　2．安装单位同时具备压力管道设计资格时，可引用设计质量保证体系文件。

　　6）材料、零部件控制

　　　1．材料、零部件的采购（包括采购计划和采购合同），明确对分供方实施质量控制的方式和内容，包括对分供方进行评价、选择、重新评价，并编制分供方评价报告，建立合格供方名录等，对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方，应当对分供方许可资格进行确认；

　　　2．材料、零部件验收(复验)控制，包括未经验收(复验)或不合格的材料、零部件不得投入使用；

　　　3．)材料标识（可追溯性标识）的标识编制、标识方法、位置和标识移植等；

　　　4．材料、零部件的存放与保管，包括储存场地、分区堆放或分批次（材料炉批）等；

　　　5．材料、零部件领用和使用控制，包括质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验结果的确认，材料领用、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料、废料的处理等；　

　　　6．材料、零部件代用，包括代用的基本要求及代用范围，代用的审批、代用的检验试验等。

　　7）作业（工艺）控制

　　　1．作业（工艺）文件的基本要求，包括通用或者专用工艺文件制定的条件和原则要求；

　　　2．预制和安装控制。包括主要施工工序的控制内容和要求，质量记录及责任人员等。

　　　3．作业（工艺）纪律检查，包括工艺纪律检查时间、人员，检查的工序，检查项目、内容等；

　　　4．工装、模具的管理，包括工装、模具的设计、制作及检验，工装、模具的建档、标识、保管、定期检验、维修及报废等。

　　8）焊接控制

   1．焊接人员管理，包括焊接人员培训、资格考核，持证焊接人员的合格项目，持证焊接人员的标识，焊接人员的档案及其考核记录等；

   2．焊接材料控制，包括焊接材料的采购、验收、检验、储存、烘干、发放、使用和回收等；

   3．焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺指导书（WPS）控制，包括焊接工艺评定报告、相关检验检测报告、工艺评定施焊记录以及焊接工艺评定试样的保存；

   4．焊接工艺评定的项目覆盖特种设备焊接所需要的焊接工艺；

   5．焊接过程控制，包括焊接工艺、产品施焊记录、焊接设备、焊接质量统计以及统计数据分析；

   6．焊缝返修控制，包括焊缝返修工艺、焊缝返修次数和焊缝返修审批、焊缝返修后重新检验检测等；

　9）热处理控制

   1．热处理工艺基本要求；

　　　2．热处理控制，包括所用的热处理设备、测温装置、温度自动记录装置、热处理记录（注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的填写、审核确认等；

　　　3．热处理由分包方承担时，对分包方热处理质量控制，包括分包方的评价、选择和重新评价，分包方热处理工艺控制，分包方热处理记录（应当注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的审查确认等。

　10）无损检测控制

   1．无损检测人员管理，包括无损检测人员的培训、考核，资格证书，持证项目的管理，无损检测人员的职责、权限等；

   2．无损检测通用工艺、专用工艺基本要求，包括无损检测方法，依据安全技术规范、标准等；

   3．无损检测过程控制，包括无损检测方法、数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例，评定标准等；

　　4．无损检测记录、报告控制，包括无损检测记录、报告的填写、审核、复评、发放，RT底片的保管，UT试块的保管等；

   5．无损检测设备及器材控制；

   6．无损检测分包时，对分包方无损检测质量控制，包括资格、范围及人员资格确认，分包方的评价、选择、重新评价并且形成评价报告，对分包方的无损检测工艺、无损检测记录、报告的审查确认等。

　　11）理化检验控制

　　　1．理化检验人员培训上岗；

　　　2．理化检验控制，包括理化检验方法试样数量，理化检验工艺(规程)确定和操作过程的控制；

　　　3．理化检验记录、报告的填写、审核、结论确认、发放、复验以及试样、试剂、标样的管理等；

　　　4．理化检验的试样加工及试样检测；

　　　5．理化检验由分包方承担时，对分包方理化检验质量控制，包括对分包方的评价、选择、重新评价并且形成评价报告，对分包方理化检验工艺、理化检验记录和报告的审查确认等。

　　12 ）检验与试验控制

　　特种设备质量保证体系中检验与试验是特指以下方面的检验与试验：特种设备制造、安装、改造、维修过程检验，最终检验（如耐压试验和气密性试验，以及竣工验收试运行验收等）；

　　　1．检验与试验工艺文件基本要求，包括依据、内容、方法等；

　　　2．过程检验与试验控制，包括前道工序未完成所要求的检验与试验或者必须的检验与试验报告未签发和确认前，不得转入下道工序或放行的规定；

　　　3．最终检验与试验控制（如出厂检验、竣工验收、调试验收、试运行验收等），包括最终检验与试验前所有的过程检验与试验均已完成，并且检验与试验结论满足安全技术规范、标准的规定；

　　　4．检验与试验条件控制，包括检验与试验场地、环境、温度、介质、设备（装置）、工装、安全防护、试验监督和确认等；

　　　5．检验与试验状态，如合格、不合格、待检的标识控制；

　　　6．检验与试验记录和报告控制，包括检验与试验记录、报告的填写、审核和确认等，检验与试验记录、报告、样机（试样、试件）的收集、归档、保管的特殊要求等。

　　13）设备和检验与试验装置控制

　　　1．设备和检验与试验装置控制，包括采购、验收、操作、维护、使用环境、检定校准、检修、报废等；

　　　2．设备和检验与试验装置档案管理，包括建立设备和检验与试验装置台帐和档案，质量证明文件、使用说明书、使用记录、维修保养记录、校准检定计划，校准检定记录、报告等档案资料；

　　　3．设备和检验与试验装置状态控制，包括检定校准标识，法定检验要求的设备定期检验报告等。

　　14）不合格品（项）控制

　　　1．不合格品（项

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? e ? ; 4? P ? -font-family:"Times New Roman"; mso-hansi-font-family:"Times New Roman">　第三十六条  管道设计文件至少应当包括图纸目录、工程规定、管道数据表、设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书，必要时还应当包括施工安装说明书。

　第三十七条  管道工程规定中至少应当包括下列内容：

　　(一)管道材料等级表、防腐处理、隔热要求、吹扫及清洗、管道涂色要求；

　　(二)管道组成件技术条件；

　　(三)管道组成件的设计寿命应当考虑工程设计寿命的要求;

　　(四)管道制作与安装（包括焊接）技术条件；

　(五)试验和检验要求。

　　　2．安装单位同时具备压力管道设计资格时，可引用设计质量保证体系文件。

　　6）材料、零部件控制

　　　1．材料、零部件的采购（包括采购计划和采购合同），明确对分供方实施质量控制的方式和内容，包括对分供方进行评价、选择、重新评价，并编制分供方评价报告，建立合格供方名录等，对法规、安全技术规范有行政许可规定的分供方，应当对分供方许可资格进行确认；

　　　2．材料、零部件验收(复验)控制，包括未经验收(复验)或不合格的材料、零部件不得投入使用；

　　　3．)材料标识（可追溯性标识）的标识编制、标识方法、位置和标识移植等；

　　　4．材料、零部件的存放与保管，包括储存场地、分区堆放或分批次（材料炉批）等；

　　　5．材料、零部件领用和使用控制，包括质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验结果的确认，材料领用、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料、废料的处理等；　

　　　6．材料、零部件代用，包括代用的基本要求及代用范围，代用的审批、代用的检验试验等。

　　7）作业（工艺）控制

　　　1．作业（工艺）文件的基本要求，包括通用或者专用工艺文件制定的条件和原则要求；

　　　2．预制和安装控制。包括主要施工工序的控制内容和要求，质量记录及责任人员等。

　　　3．作业（工艺）纪律检查，包括工艺纪律检查时间、人员，检查的工序，检查项目、内容等；

　　　4．工装、模具的管理，包括工装、模具的设计、制作及检验，工装、模具的建档、标识、保管、定期检验、维修及报废等。

　　8）焊接控制

   1．焊接人员管理，包括焊接人员培训、资格考核，持证焊接人员的合格项目，持证焊接人员的标识，焊接人员的档案及其考核记录等；

   2．焊接材料控制，包括焊接材料的采购、验收、检验、储存、烘干、发放、使用和回收等；

   3．焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺指导书（WPS）控制，包括焊接工艺评定报告、相关检验检测报告、工艺评定施焊记录以及焊接工艺评定试样的保存；

   4．焊接工艺评定的项目覆盖特种设备焊接所需要的焊接工艺；

   5．焊接过程控制，包括焊接工艺、产品施焊记录、焊接设备、焊接质量统计以及统计数据分析；

   6．焊缝返修控制，包括焊缝返修工艺、焊缝返修次数和焊缝返修审批、焊缝返修后重新检验检测等；

　9）热处理控制

   1．热处理工艺基本要求；

　　　2．热处理控制，包括所用的热处理设备、测温装置、温度自动记录装置、热处理记录（注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的填写、审核确认等；

　　　3．热处理由分包方承担时，对分包方热处理质量控制，包括分包方的评价、选择和重新评价，分包方热处理工艺控制，分包方热处理记录（应当注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的审查确认等。

　10）无损检测控制

   1．无损检测人员管理，包括无损检测人员的培训、考核，资格证书，持证项目的管理，无损检测人员的职责、权限等；

   2．无损检测通用工艺、专用工艺基本要求，包括无损检测方法，依据安全技术规范、标准等；

   3．无损检测过程控制，包括无损检测方法、数量、比例，不合格部位的检测、扩探比例，评定标准等；

　　4．无损检测记录、报告控制，包括无损检测记录、报告的填写、审核、复评、发放，RT底片的保管，UT试块的保管等；

   5．无损检测设备及器材控制；

   6．无损检测分包时，对分包方无损检测质量控制，包括资格、范围及人员资格确认，分包方的评价、选择、重新评价并且形成评价报告，对分包方的无损检测工艺、无损检测记录、报告的审查确认等。

　　11）理化检验控制

　　　1．理化检验人员培训上岗；

　　　2．理化检验控制，包括理化检验方法试样数量，理化检验工艺(规程)确定和操作过程的控制；

　　　3．理化检验记录、报告的填写、审核、结论确认、发放、复验以及试样、试剂、标样的管理等；

　　　4．理化检验的试样加工及试样检测；

　　　5．理化检验由分包方承担时，对分包方理化检验质量控制，包括对分包方的评价、选择、重新评价并且形成评价报告，对分包方理化检验工艺、理化检验记录和报告的审查确认等。

　　12 ）检验与试验控制

　　特种设备质量保证体系中检验与试验是特指以下方面的检验与试验：特种设备制造、安装、改造、维修过程检验，最终检验（如耐压试验和气密性试验，以及竣工验收试运行验收等）；

　　　1．检验与试验工艺文件基本要求，包括依据、内容、方法等；

　　　2．过程检验与试验控制，包括前道工序未完成所要求的检验与试验或者必须的检验与试验报告未签发和确认前，不得转入下道工序或放行的规定；

　　　3．最终检验与试验控制（如出厂检验、竣工验收、调试验收、试运行验收等），包括最终检验与试验前所有的过程检验与试验均已完成，并且检验与试验结论满足安全技术规范、标准的规定；

　　　4．检验与试验条件控制，包括检验与试验场地、环境、温度、介质、设备（装置）、工装、安全防护、试验监督和确认等；

　　　5．检验与试验状态，如合格、不合格、待检的标识控制；

　　　6．检验与试验记录和报告控制，包括检验与试验记录、报告的填写、审核和确认等，检验与试验记录、报告、样机（试样、试件）的收集、归档、保管的特殊要求等。

　　13）设备和检验与试验装置控制

　　　1．设备和检验与试验装置控制，包括采购、验收、操作、维护、使用环境、检定校准、检修、报废等；

　　　2．设备和检验与试验装置档案管理，包括建立设备和检验与试验装置台帐和档案，质量证明文件、使用说明书、使用记录、维修保养记录、校准检定计划，校准检定记录、报告等档案资料；

　　　3．设备和检验与试验装置状态控制，包括检定校准标识，法定检验要求的设备定期检验报告等。

　　14）不合格品（项）控制

　　　1．不合格品（项